Blog

2018-04-09 11:03
Magazynowanie narzędzi, śrub, kołków i innych wykorzystywanych w warsztatach nie musi być kłopotliwe. Wszystko zależy od ilości dostępnego miejsca, inwencji i odpowiednich pojemników, organizerów, pudełek i zawieszek. Aby nie marnować czasu na ciągłe poszukiwania kongruentnego przedmiotu, warto wybrać przydatne skrzynki narzędziowe i organizery. 
Na rynku jest masa produktów ułatwiających układanie, transportowanie i magazynowanie od najmniejszych do większych narzędzi i materiałów. Skrzynki narzędziowe zaprojektowano tak, by najlepiej wykorzystać w nich miejsce. Prawidłowo przemyślany podział komór, pozwala na posegregowanie narzędzi stabilnie i trwale. Warto podkreślić, że dostępne w naszej ofercie skrzynki wykonane są z bardzo wytrzymałych tworzyw. Możliwe jest więc przechowywanie w nich i przenoszenie wszystkich przydatnych sprzętów, bez obawy, że budulec nie wytrzyma obciążenia i zostanie szybko uszkodzony.  Dzięki dużemu aluminiowemu uchwytowi i aluminiowym zapięciom można w nich magazynować i bezpiecznie przenosić aż do 30 kg ładunku.
Organizery i pojemniki warsztatowe posłużą do segregacji bezpieczników, śrub, bitów, kluczy i innych drobnych elementów. Prześwitujące wieczka pozwolą w szybki sposób przejrzeć zawartość. Systemy przenośnych szuflad czy zawieszanych pojemników warsztatowych to dobry pomysł na zagospodarowanie ściany lub otwartych regałów. Wszystkie organizery, skrzynki i pojemniki, oprócz otwartych pojemników warsztatowych mają szczelne zamykania. Chroni to sprzęt przed wilgocią, kurzem i pyłem o który ta łatwo podczas np. szlifowania. 
Skrzynki narzędziowe są bardzo przydatne, zarówno fachowcom, jak i osobom sporadycznie wykonującym naprawy w domu lub ogrodzie. 
Niedługo pojawią się bezbarwne pojemniki NUF pozbawione wewnętrznych przegródek. Pozwoli to na składowanie sprzętu o dużych lub nieregularnych kształtach. Przykładowo zasilacze z kablami, Dremel z wałkiem giętkim i kablem. Bo niby taki sprzęt jest mały ale zawsze mam kłopot co zrobić z przewodem.
Kasty i wiadra można wykorzystać do przenoszenia i transportu zabrudzonych lub uszkodzonych części maszyn, pomp lub innych elementów.
Magazynowanie narzędzi, śrub, kołków i innych wykorzystywanych w warsztatach nie musi być kłopotliwe. Wszystko zależy od ilości dostępnego miejsca, inwencji i odpowiednich pojemników, organizerów, pudełek i zawieszek. Aby nie marnować czasu na ciągłe poszukiwania kongruentnego przedmiotu, warto wybrać przydatne skrzynki narzędziowe i organizery.
Na rynku jest masa produktów ułatwiających układanie, transportowanie i magazynowanie od najmniejszych do większych narzędzi i materiałów. Skrzynki narzędziowe zaprojektowano tak, by najlepiej wykorzystać w nich miejsce. Prawidłowo przemyślany podział komór, pozwala na posegregowanie narzędzi stabilnie i trwale. Warto podkreślić, że dostępne w naszej ofercie skrzynki wykonane są z bardzo wytrzymałych tworzyw. Możliwe jest więc przechowywanie w nich i przenoszenie wszystkich przydatnych sprzętów, bez obawy, że budulec nie wytrzyma obciążenia i zostanie szybko uszkodzony.  Dzięki dużemu aluminiowemu uchwytowi i aluminiowym zapięciom można w nich magazynować i bezpiecznie przenosić aż do 30 kg ładunku.
Organizery i pojemniki warsztatowe posłużą do segregacji bezpieczników, śrub, bitów, kluczy i innych drobnych elementów. Prześwitujące wieczka pozwolą w szybki sposób przejrzeć zawartość. Systemy przenośnych szuflad czy zawieszanych pojemników warsztatowych to dobry pomysł na zagospodarowanie ściany lub otwartych regałów. Wszystkie organizery, skrzynki i pojemniki, oprócz otwartych pojemników warsztatowych mają szczelne zamykania. Chroni to sprzęt przed wilgocią, kurzem i pyłem o który ta łatwo podczas np. szlifowania. 
Skrzynki narzędziowe są bardzo przydatne, zarówno fachowcom, jak i osobom sporadycznie wykonującym naprawy w domu lub ogrodzie. 
Niedługo pojawią się bezbarwne pojemniki NUF pozbawione wewnętrznych przegródek i info z https://wielunniezalezny.webnode.com/ . Pozwoli to na składowanie sprzętu o dużych lub nieregularnych kształtach. Przykładowo zasilacze z kablami, Dremel z wałkiem giętkim i kablem. Bo niby taki sprzęt jest mały ale zawsze mam kłopot co zrobić z przewodem.
Kasty i wiadra można wykorzystać do przenoszenia i transportu zabrudzonych lub uszkodzonych części maszyn, pomp lub innych elementów.
 
2018-04-09 10:50
 Cześć, dziś pierwsza część o podziale narzędzi skrawających.
Istnieje parę sposobów podziału narzędzi skrawających: według rodzaju obróbki: noże tokarskie, rozwiertaki, wiertła, przeciągacze, wytaczadła, frezy, gwintowniki, głowice gwintujące,  frezy ślimakowe, frezy modułowe, honownice.
Według kształtu obrabianej powierzchni: do powierzchni zewnętrznych płaszczyzn i powierzchni obrotowych, do obróbki otworów, do obróbki gwintów, do obróbki kół zębatych, do obróbki rowków.
Najbardzie popularne są wiertła i je opisze w tym artykule.
 
Podział wierteł można dokonać ze względu na:
Przeznaczenie: wiertła ogólnego przeznaczenia, to wszystkie wiertła kręte i piórkowe do wiercenia w litych materiałach. Wiertła specjalistyczne: wiertła wielostopniowe, tzw. choinki, wiertła stożkowe, wiertła do głębokich otworów.
Ze względu na sposób konstrukcji: Wiertła monolityczne wykonane ze stali szybkotnącej, wiertła łączone z częścią roboczą ze stali szybkotnącej lub z węglika spiekanego zgrzewaną częścią chwytową, lub z lutowanymi ostrzami z węglików spiekanych, wiertła drążone z wewnętrznym rowkiem chłodzącym.
Wiertła koronowe i trepanacyjne, przeznaczone są do wykrawania otworów o dużych średnicach. Skrawanie odbywa sie tylko na obwodzie narzedzia wyposażonego w ostrza skrawające. Część środkowa zostaje nietknięta, dzięki takiemu rozwiązaniu otwory wykonuje się znacznie szybciej. Narzędzia są tańsze i mają mniejszą wagę. Przypadłością tego rodzaju obróbki jest pozostający środek, w przypadku otworów przelotowych pozostaje on wewnątrz narzędzia i trzeba go mechanicznie usunąć. W przypadku otworów nieprzelotowych rdzeńśrodekusuwa się ręcznie.
 Następnym kryterium podziału wierteł jest rodzaj chwytu. I tak mamy: chwyt walcowy gładki, chwyt walcowy z zabierakiem prostokątnym lub wielokątnym (chwyt wielokątny), z chwyt stożkowy ( wiertła NWKc), z chwyt walcowy z dodatkowymi zabierakami i rowkami wgłębnymi( SDS Max).
Ze względu na rodzaj obrabianego materiału; wiertła do stali konstrukcyjnych, wiertła do stali nierdzewnych, wiertła do metali nieżelaznych, wiertła specjalne węglikowe wysokoobrotowe do zastosowania na centrach obróbczych CNC. Dalej wiertła do betonu, wiertła płytkowe do szkła, wiertła diamentowe do gresu i ceramiki, wiertła koronkowe do materiałów ceramicznych, wiertła do drewna, wiertła wielozadaniowe do różnych rodzajów materiałów.
Na koniec napiszę o popularnych wiertłach krętych.
 Wiertła kręte są narzędziami walcowymi. Do najczęściej stosowanych należą wiertła kręte mające dwa ostrza robocze oraz dwa rowki służące do transportu materiału obrobionego w postaci wiórów. Wiertła te są prowadzone w otworze za pomocą dwóch łysinek rozmieszczonych śrubowo wzdłuż rowków, na zewnętrznej części wiertła. Dwie krawędzie skrawające są złączone ścinem. Często ścin jest skracany, tzn. korygowany w celu dodania dodatkowych krawędzi skrawających. Powoduje to, że wiertło nam nie ucieka w początkowej fazie obróbki i mniej się nagrzewa. Trzeba bowiem pamiętać, że ścin nie skrawa ze względu na znaczny kąt wierzchołkowy rzędu 125-135 stopni. Krawędzie skrawające muszą być zawsze tej samej długości, dzięki temu wiertło nie ma bicia i robi otwór równy swojej średnicy.
Powierzchnie skrawające powinny być gładkie tak, aby zminimalizować przyklejanie się wiórów i ograniczyć tarcie. Kąty skrawania i kąt wierzchołkowy jest zależny od przeznaczenia wiertła. 
Koniec części pierwszej.
 Cześć, dziś pierwsza część o podziale narzędzi skrawających.
Istnieje parę sposobów podziału narzędzi skrawających: według rodzaju obróbki: noże tokarskie, rozwiertaki, wiertła, przeciągacze, wytaczadła, frezy, gwintowniki, głowice gwintujące,  frezy ślimakowe, frezy modułowe, honownice.
Według kształtu obrabianej powierzchni: do powierzchni zewnętrznych płaszczyzn i powierzchni obrotowych, do obróbki otworów, do obróbki gwintów, do obróbki kół zębatych, do obróbki rowków.
Najbardzie popularne są wiertła i je opisze w tym artykule.
 
Podział wierteł można dokonać ze względu na:
Przeznaczenie: wiertła ogólnego przeznaczenia, to wszystkie wiertła kręte i piórkowe do wiercenia w litych materiałach. Wiertła specjalistyczne: wiertła wielostopniowe, tzw. choinki, wiertła stożkowe, wiertła do głębokich otworów.
Ze względu na sposób konstrukcji: Wiertła monolityczne wykonane ze stali szybkotnącej, wiertła łączone z częścią roboczą ze stali szybkotnącej lub z węglika spiekanego zgrzewaną częścią chwytową, lub z lutowanymi ostrzami z węglików spiekanych, wiertła drążone z wewnętrznym rowkiem chłodzącym.
Wiertła koronowe i trepanacyjne, przeznaczone są do wykrawania otworów o dużych średnicach. Skrawanie odbywa sie tylko na obwodzie narzedzia wyposażonego w ostrza skrawające. Część środkowa zostaje nietknięta, dzięki takiemu rozwiązaniu otwory wykonuje się znacznie szybciej. Narzędzia są tańsze i mają mniejszą wagę. Przypadłością tego rodzaju obróbki jest pozostający środek, w przypadku otworów przelotowych pozostaje on wewnątrz narzędzia i trzeba go mechanicznie usunąć. W przypadku otworów nieprzelotowych rdzeńśrodekusuwa się ręcznie.
 Następnym kryterium podziału wierteł jest rodzaj chwytu. I tak mamy: chwyt walcowy gładki, chwyt walcowy z zabierakiem prostokątnym lub wielokątnym (chwyt wielokątny), z chwyt stożkowy ( wiertła NWKc), z chwyt walcowy z dodatkowymi zabierakami i rowkami wgłębnymi( SDS Max).
Ze względu na rodzaj obrabianego materiału; wiertła do stali konstrukcyjnych, wiertła do stali nierdzewnych, wiertła do metali nieżelaznych, wiertła specjalne węglikowe wysokoobrotowe do zastosowania na centrach obróbczych CNC. Dalej wiertła do betonu, wiertła płytkowe do szkła, wiertła diamentowe do gresu i ceramiki, wiertła koronkowe do materiałów ceramicznych, wiertła do drewna, wiertła wielozadaniowe do różnych rodzajów materiałów.
Na koniec napiszę o popularnych wiertłach krętych.
 Wiertła kręte są narzędziami walcowymi. Do najczęściej stosowanych należą wiertła kręte mające dwa ostrza robocze oraz dwa rowki służące do transportu materiału obrobionego w postaci wiórów. Wiertła te są prowadzone w otworze za pomocą dwóch łysinek rozmieszczonych śrubowo wzdłuż rowków, na zewnętrznej części wiertła. Dwie krawędzie skrawające są złączone ścinem. Często ścin jest skracany, tzn. korygowany w celu dodania dodatkowych krawędzi skrawających. Powoduje to, że wiertło nam nie ucieka w początkowej fazie obróbki i mniej się nagrzewa. Trzeba bowiem pamiętać, że ścin nie skrawa ze względu na znaczny kąt wierzchołkowy rzędu 125-135 stopni więce na ten temat na - https://blacha.beep.com/narzdzia-w-naszym-warsztacie.htm . Krawędzie skrawające muszą być zawsze tej samej długości, dzięki temu wiertło nie ma bicia i robi otwór równy swojej średnicy.
Powierzchnie skrawające powinny być gładkie tak, aby zminimalizować przyklejanie się wiórów i ograniczyć tarcie. Kąty skrawania i kąt wierzchołkowy jest zależny od przeznaczenia wiertła. 
Koniec części pierwszej.
 
2018-04-09 10:15
Dzień dobry
Technologia drukowania FDM bazuje na tworzeniu elementów z tworzyw podawanych z ekstrudera w postaci drutu o średnicy 1.75mm lub 3mm, na płytę modelową. 
Zasada działania jest analogiczna  jak w drukarkach atramentowych. Głowica z dyszą podaje materiał bazowy - podporowy i przemieszcza sie w płaszczyźnie X Y. Nałożone tworzywo o określonej grubości (o tym poniżej) zastyga w kilka sekund. Następnie głowica lub stół modelarski przemieszcza się w płaszczyźnie Z i nakładana jest następna warstwa w płaszczyznach X Y.
Drut do drukarek 3D nazywany jest filamentem. Jakość wydruku w decydującej mierze zależy, od jakości filamentu. Wszelkie zanieczyszczenia, nierówności powierzchni czy wilgotność oddziałują niekorzystnie na wytrzymałość i powierzchnię drukowanego modelu. W ( technice FDM|drukarce} filament podawany jest w sposób ciągły do ekstrudera, w którym drut jest uplastyczniony do temperatury 170-250 stopni i pod ciśnieniem wystrzeliwany przez dyszę drukującą. Drukarki 3D drukują w jednym kolorze takim jak filament. Zależnie od drukarek minimalne grubości drukowanej ścianki wynoszą od 0,1mm do 0,6mm. Grubość nakładanej powłoki waha się od 0,1mm do 0,01mm i jest wprost proporcjonalny do prędkości drukowania.
Rodzaje filamentów.
W praktyce korzysta się z dwóch rodzajów materiałów termoplastycznych ABS i PLA. Niemniej technologia FDM pozwala na wykorzystywanie innych tworzyw takich jak nylon, PVA, poliwęglan, polietylen, Laywood - tworzywo z dodatkiem drewna..
ABS (akrylo-butylo-styren) to szeroko rozpowszechnione tworzywo. Spotykane min. w przemyśle motoryzacyjnym, AGD i RTV. Jest nieodporne na agresywne rozpuszczalniki organiczne np. Aceton. ABS ma dobre właściwości mechaniczne, jest odporny na uderzenia, jego gęstość wynosi około 1.05 g/cm3. Rekomendowana temperatura druku to 230-250 °C i co jest bardzo istotne potrzebuje podgrzewanego stołu modelowego, z tego powodu niepopularny w amatorskich drukarkach.
Tworzywo PLA jest znacznie twardsze, gęstość 1.25 g/cm3 i przez to bardziej kruchy, szczególnie w ujemnych temperaturach. Ciekawą właściwością PLA jest jego biodegradowalność. Tworzywo posiada niską temperaturę druku około 170-190 °C. Przez to nie potrzebuje on podgrzewanego stołu modelowego.
Pozdrawiam
Dzień dobry
Technologia drukowania FDM bazuje na tworzeniu elementów z tworzyw podawanych z ekstrudera w postaci drutu o średnicy 1.75mm lub 3mm, na płytę modelową. 
Zasada działania jest analogiczna  jak w drukarkach atramentowych. Głowica z dyszą podaje materiał bazowy - podporowy i przemieszcza sie w płaszczyźnie X Y. Nałożone tworzywo o określonej grubości (o tym poniżej) zastyga w kilka sekund. Następnie głowica lub stół modelarski przemieszcza się w płaszczyźnie Z i nakładana jest następna warstwa w płaszczyznach X Y.
Drut do drukarek 3D nazywany jest filamentem. Jakość wydruku w decydującej mierze zależy, od jakości filamentu. Wszelkie zanieczyszczenia, nierówności powierzchni czy wilgotność oddziałują niekorzystnie na wytrzymałość i powierzchnię drukowanego modelu. W ( technice FDM|drukarce} filament podawany jest w sposób ciągły do ekstrudera, w którym drut jest uplastyczniony do temperatury 170-250 stopni i pod ciśnieniem wystrzeliwany przez dyszę drukującą. Drukarki 3D drukują w jednym kolorze takim jak filament. Zależnie od drukarek minimalne grubości drukowanej ścianki wynoszą od 0,1mm do 0,6mm. Grubość nakładanej powłoki waha się od 0,1mm do 0,01mm i jest wprost proporcjonalny do prędkości drukowania.
Rodzaje filamentów. Info ze strony https://blog.domtechniczny24.pl/
W praktyce korzysta się z dwóch rodzajów materiałów termoplastycznych ABS i PLA. Niemniej technologia FDM pozwala na wykorzystywanie innych tworzyw takich jak nylon, PVA, poliwęglan, polietylen, Laywood - tworzywo z dodatkiem drewna.
ABS (akrylo-butylo-styren) to szeroko rozpowszechnione tworzywo. Spotykane min. w przemyśle motoryzacyjnym, AGD i RTV. Jest nieodporne na agresywne rozpuszczalniki organiczne np. Aceton. ABS ma dobre właściwości mechaniczne, jest odporny na uderzenia, jego gęstość wynosi około 1.05 g/cm3. Rekomendowana temperatura druku to 230-250 °C i co jest bardzo istotne potrzebuje podgrzewanego stołu modelowego, z tego powodu niepopularny w amatorskich drukarkach.
Tworzywo PLA jest znacznie twardsze, gęstość 1.25 g/cm3 i przez to bardziej kruchy, szczególnie w ujemnych temperaturach. Ciekawą właściwością PLA jest jego biodegradowalność. Tworzywo posiada niską temperaturę druku około 170-190 °C. Przez to nie potrzebuje on podgrzewanego stołu modelowego.
Pozdrawiam
 
2017-10-31 08:40
Witam
W poprzednich czasach i nawet w współczesnych, pracownicy nie lubili pracować w masce przeciwpyłowej lub w rękawicach. Było to traktowane za rodzaj ułomności, bo wszak mocny mężczyzna jest niezniszczalny itd. W dzisiejszych czasach coraz więcej osób pracujących fizycznie zaczyna zwracać uwagę na ochronę swojego ciała i zdrowia. Świadomość zagrożeń jest coraz większa i bardzo dobrze, bo zdrowie jest jedno i szybko można je zniweczyć a odzyskać ciężko.
Obecnie awersja do np. masek przeciw pyłowych może wynikać z czegoś innego. Trudno pracować w temperaturze 40 stopni z maską na buzi przez pare godzin. I tu wynika problem odpowiedniego i dopasowanego sprzętu BHP, który nie będzie uciążliwy w używaniu, i polepszy efektywność pracy przy równoległym zachowaniu funkcji ochronnej.
Zacznę od ochrony dróg oddechowych, czyli co poczAć żeby nie wdychać syfu. Najbardziej ogólnym sposobem jest korzystanie z masek filtracyjnych, bo dostarczanie powietrza czystego z dmuchawy jest kosztowne i o tym nie będę pisał. 
Filtrowanie dotyczy: aerozoli stałych lub ciekłych – dla lepszego zrozumienia będę pisał pyły, par i gazów substancji szkodliwych (a jest ich aktualnie coraz więcej), i mieszanin pyłu (aerozolu) i gazu. 
Jeżeli mamy do czynienia z pyłami o różnej wielkości to stosujemy :
Maski przeciwpyłowe jednorazowe lub maski przeciwpyłowe wielokrotnego użytku.  
Maski przeciwpyłowe jednorazowe, o tym będzie ten artykuł.
To maski produkowane z włókniny filtracyjnej ( mnie kupować tanich masek z papieru, bo to jest pomyłka) stosowane w pracach związanych z zapyleniem np.: cięcie, szlifowanie, skuwanie gruzu lub cięcie tarczą diamentową, piaskowanie, przeładunek materiałów pylistych jak kasze, mąka, cement itp. Dotyczy naturalnie prac krótkookresowych. Maski takie nie powinno się stosować przez dłuższy czas, bowiem podczas wydychania para wodna zwilża maskę i jednocześnie filtruje pyły. Tak zabrudzona maska jest doskonałym siedliskiem pleśni, grzybów i innych drobnoustrojów, jak ją założymy któryś tam raz to będziemy inhalować patogeny – nie polecam.
Maski jednorazowe ze względu na swoja niską cenę są bardzo popularne, lecz wiele osób neguje ich skuteczność. Powodem jest użycie maski niedopasowanej, o dużych oporach oddechu prędko zapychającej się i o miernym komforcie używania. Na rynku jest wiele dobrych masek i każdy powinien indywidualnie próbować, my sprzedajemy polskie maski przeciwpyłowe wykonane z włókniny. Zalet tych masek to doskonałe dopasowanie do twarzy. Wszystko dzięki grubej puszystej włókninie, która jak się założy to super uszczelnia nawet jak mamy zmarszczki . Maski są robione w wersji z zaworkiem i bez, oraz w 3 klasach P1, P2 i P3. Przeważnie na budowy idzie maska przeciwpyłowa P1 z zaworkiem.
Na rynku są tak jak pisałem wiele dobrych masek głównie miękkich, jedynie co, to radzę unikać twardych, sztywnych masek zamiast takich lepiej założyć ścierkę na twarz, przynajmniej cos to da.
Witam
W poprzednich czasach i nawet w współczesnych, pracownicy nie lubili pracować w masce przeciwpyłowej lub w rękawicach. Było to traktowane za rodzaj ułomności, bo wszak mocny mężczyzna jest niezniszczalny itd. W dzisiejszych czasach coraz więcej osób pracujących fizycznie zaczyna zwracać uwagę na ochronę swojego ciała i zdrowia. Świadomość zagrożeń jest coraz większa i bardzo dobrze, bo zdrowie jest jedno i szybko można je zniweczyć a odzyskać ciężko.
Obecnie awersja do np. masek przeciw pyłowych może wynikać z czegoś innego. Trudno pracować w temperaturze 40 stopni z maską na buzi przez pare godzin. I tu wynika problem odpowiedniego i dopasowanego sprzętu BHP, który nie będzie uciążliwy w używaniu, i polepszy efektywność pracy przy równoległym zachowaniu funkcji ochronnej.
Zacznę od ochrony dróg oddechowych, czyli co poczAć żeby nie wdychać syfu. Najbardziej ogólnym sposobem jest korzystanie z masek filtracyjnych, bo dostarczanie powietrza czystego z dmuchawy jest kosztowne i o tym nie będę pisał. 
Filtrowanie dotyczy: aerozoli stałych lub ciekłych – dla lepszego zrozumienia będę pisał pyły, par i gazów substancji szkodliwych (a jest ich aktualnie coraz więcej), i mieszanin pyłu (aerozolu) i gazu. 
Jeżeli mamy do czynienia z pyłami o różnej wielkości to stosujemy :
Maski przeciwpyłowe jednorazowe lub maski przeciwpyłowe wielokrotnego użytku.  
Maski przeciwpyłowe jednorazowe, o tym będzie ten artykuł.
To maski produkowane z włókniny filtracyjnej ( mnie kupować tanich masek z papieru, bo to jest pomyłka) stosowane w pracach związanych z zapyleniem np.: cięcie, szlifowanie, skuwanie gruzu lub cięcie tarczą diamentową, piaskowanie, przeładunek materiałów pylistych jak kasze, mąka, cement itp. Dotyczy naturalnie prac krótkookresowych. Maski takie nie powinno się stosować przez dłuższy czas, bowiem podczas wydychania para wodna zwilża maskę i jednocześnie filtruje pyły. Tak zabrudzona maska jest doskonałym siedliskiem pleśni, grzybów i innych drobnoustrojów, jak ją założymy któryś tam raz to będziemy inhalować patogeny – nie polecam.
Maski jednorazowe ze względu na swoja niską cenę są bardzo popularne, lecz wiele osób neguje ich skuteczność. Powodem jest użycie maski niedopasowanej, o dużych oporach oddechu prędko zapychającej się i o miernym komforcie używania. Na rynku jest wiele dobrych masek i każdy powinien indywidualnie próbować, my sprzedajemy polskie maski przeciwpyłowe wykonane z włókniny. Zalet tych masek to doskonałe dopasowanie do twarzy. Wszystko dzięki grubej puszystej włókninie, która jak się założy to super uszczelnia nawet jak mamy zmarszczki . Maski są robione w wersji z zaworkiem i bez, oraz w 3 klasach P1, P2 i P3. Przeważnie na budowy idzie maska przeciwpyłowa P1 z zaworkiem. https://domtechniczny24.pl/maski-przeciwpy%C5%82owe-jednorazowe.html
Na rynku są tak jak pisałem wiele dobrych masek głównie miękkich, jedynie co, to radzę unikać twardych, sztywnych masek zamiast takich lepiej założyć ścierkę na twarz, przynajmniej cos to da.
 
2017-10-30 15:13
Kłaniam się
W wielu przypadkach wykonanie kilku otworów w metalu sprawia nam dużo kłopotów. Bo jest to operacja techniczna wymagająca elementarnej wiedzy na temat skrawania. Nie wystarczy, zatem dobra wiertarka, wkrętarka i pierwsze lepsze wiertło.
Wiercenie to inaczej usuwanie za pomocą wiertła niedużych części obrabianego materiału, czyli wiórów. Podczas wiercenia mamy do czynienia z wytwarzaniem się temperatury i nagrzewaniem wiertła, elementu obrabianego i wiórów. Z siłami skrawającymi, które niekiedy powodują uszkodzenie wiertła, i siłami tarcia powodującymi zmianę geometrii ostrza, czyli popularnie mówiąc wiertła się tępią. 
Większość wierteł jest wytworzonych z stali HSS z różną zawartością kobaltu, ale to nie wszystko. Niezmiernie istotne jest aby wiertło było właściwie zaostrzone, mam na myśli, aby krawędzie skrawające były równej długość i ścin wiertła znajdował się w osi wiertła. Zapewnia nam to gwarancję, że obie krawędzie skrawające będą w trakcie wiercenia wykonywały jednakową pracę. Wiertło nie będzie miało bicia, powierzchnia otworów będzie dokładnie taka jak średnica wiertła. I co najistotniejsze obniżymy do minimum nagrzewanie się wiertła.
Następna sprawa to geometria ostrza, nie będę się za bardzo rozpisywał się na ten temat. Wspomnę tylko o korekcji ścinu. Wiertła z korekcją ścinu mają krótszy ścin i jednocześnie dłuższą krawędź skrawającą. Takimi wiertłami można robić otwory bez punktowania.
Wybór wiertła będzie zależał od rodzaju wykonywanej przez nas pracy. I tak najbardziej optymalne są wiertła NWKa HSS Baildon, można nimi wiercić: stal konstrukcyjną, węglową, staliwo, żeliwo, opcjonalnie mosiądz, brąz, aluminium, tworzywo, drewno.
NWWr- specjalne wiertła do wiercenia w blachach otworów pod nity.
NWKa HSS-inox do wiercenia w stalach nierdzewnych.
 
Oprócz wiertła kluczowe są również parametry skrawania. Zależnie od tego, jakie elektronarzędzie wybierzmy: wiertarka stołowa, wiertarka ręczna, wiertarko-wkrętarka akumulatorowa.  Będziemy mogli dobrać prędkość obrotową i posuw. Najlepsze parametry zapewniają nam wiertarki stołowe, ale nie wszędzie zdołamy je użyć. Ogólnie możemy przyjąć zasadę, że niższe obroty i dużych nacisk zagwarantuje nam dobre parametry skrawania.
Przykładowo, stal nierdzewna otwór 8mm grubość 4mm, emulsja lub olej do chłodzenia, wiertło HSS-E Co5, wiertarka stołowa:
Obroty nie mogą przekroczyć 10m/min, a posuw nie może być większy niż 0,10 mm/obrót. Czyli innymi słowy możemy wiercić z prędkością nieprzekraczającą 400obr/min. Ale ta prędkość nie jest optymalna. Zatem optymalnie będzie np.: 190obr/min, i posuw na każde 30 obrotów 1 mm (trzykrotnie mniej niż zalecane).
Bardzo istotne jest chłodzenie wiertła podczas wiercenia. Można stosować emulsje, oleje, spraye do wiercenia. Wystrzegać się należy wody, albowiem nie ma ona żadnych cech smarujących, zaledwie chłodzące. Jedynie przy wierceniu żeliwa nie potrzebne jest smarowanie, min. dla tego, że grafit zawarty w żeliwie ma dobre właściwości smarne.
To tyle
Kłaniam się
W wielu przypadkach wykonanie kilku otworów w metalu sprawia nam dużo kłopotów. Bo jest to operacja techniczna wymagająca elementarnej wiedzy na temat skrawania. Nie wystarczy, zatem dobra wiertarka, wkrętarka i pierwsze lepsze wiertło.
Wiercenie to inaczej usuwanie za pomocą wiertła niedużych części obrabianego materiału, czyli wiórów. Podczas wiercenia mamy do czynienia z wytwarzaniem się temperatury i nagrzewaniem wiertła, elementu obrabianego i wiórów. Z siłami skrawającymi, które niekiedy powodują uszkodzenie wiertła, i siłami tarcia powodującymi zmianę geometrii ostrza, czyli popularnie mówiąc wiertła się tępią. 
Większość wierteł jest wytworzonych z stali HSS z różną zawartością kobaltu, ale to nie wszystko. Niezmiernie istotne jest aby wiertło było właściwie zaostrzone, mam na myśli, aby krawędzie skrawające były równej długość i ścin wiertła znajdował się w osi wiertła. Zapewnia nam to gwarancję, że obie krawędzie skrawające będą w trakcie wiercenia wykonywały jednakową pracę. Wiertło nie będzie miało bicia, powierzchnia otworów będzie dokładnie taka jak średnica wiertła. I co najistotniejsze obniżymy do minimum nagrzewanie się wiertła. Więcej w artykule - https://www.poradniknarzedziowy.pl/ o wierceniu.
Następna sprawa to geometria ostrza, nie będę się za bardzo rozpisywał się na ten temat. Wspomnę tylko o korekcji ścinu. Wiertła z korekcją ścinu mają krótszy ścin i jednocześnie dłuższą krawędź skrawającą. Takimi wiertłami można robić otwory bez punktowania.
Wybór wiertła będzie zależał od rodzaju wykonywanej przez nas pracy. I tak najbardziej optymalne są wiertła NWKa HSS Baildon, można nimi wiercić: stal konstrukcyjną, węglową, staliwo, żeliwo, opcjonalnie mosiądz, brąz, aluminium, tworzywo, drewno.
NWWr- specjalne wiertła do wiercenia w blachach otworów pod nity.
NWKa HSS-inox do wiercenia w stalach nierdzewnych.
 
Oprócz wiertła kluczowe są również parametry skrawania. Zależnie od tego, jakie elektronarzędzie wybierzmy: wiertarka stołowa, wiertarka ręczna, wiertarko-wkrętarka akumulatorowa.  Będziemy mogli dobrać prędkość obrotową i posuw. Najlepsze parametry zapewniają nam wiertarki stołowe, ale nie wszędzie zdołamy je użyć. Ogólnie możemy przyjąć zasadę, że niższe obroty i dużych nacisk zagwarantuje nam dobre parametry skrawania.
Przykładowo, stal nierdzewna otwór 8mm grubość 4mm, emulsja lub olej do chłodzenia, wiertło HSS-E Co5, wiertarka stołowa:
Obroty nie mogą przekroczyć 10m/min, a posuw nie może być większy niż 0,10 mm/obrót. Czyli innymi słowy możemy wiercić z prędkością nieprzekraczającą 400obr/min. Ale ta prędkość nie jest optymalna. Zatem optymalnie będzie np.: 190obr/min, i posuw na każde 30 obrotów 1 mm (trzykrotnie mniej niż zalecane).
Bardzo istotne jest chłodzenie wiertła podczas wiercenia. Można stosować emulsje, oleje, spraye do wiercenia. Wystrzegać się należy wody, albowiem nie ma ona żadnych cech smarujących, zaledwie chłodzące. Jedynie przy wierceniu żeliwa nie potrzebne jest smarowanie, min. dla tego, że grafit zawarty w żeliwie ma dobre właściwości smarne.
To tyle
 
2017-10-30 15:06
Nie ma chyba kolesia, który by nie słyszał o nożach Victorinox. Facet zapytany, co powinien mieć w kieszeni, chodzi o taki niezbędnik, wciąż na pierwszym miejscu podaje kozik. Szkoda, że nasz rodzimy wytwórca scyzoryków Gerlach przepadł z mapy. Wracając do tematu noży Victorinox to kojarzą się nam z niezawodnymi, najwyższej, jakości składanymi nożami z charakterystycznymi czerwonymi okładzinami i identyfikatorem krzyża. Historia wytwarzania tych niebanalnych noży rozpoczęła się od produkcji noża dla szwajcarskiej armii. Miało to miejsce w latach 1891-1900, pierwsze serie to około 15000 sztuk. Carl Elsener zaprojektował pierwszy model Soldier 1890. Miał on 4 części, okładziny wykonane z drewna. Ciekawostką może być fakt, że w rocznicę powstania firmy Victorinox, została wyprodukowana linia kozików - repliki modelu z 1890 z okładzinami z hebanu.
W kolejnych latach wprowadzano nowe zmiany. Pierwsze to podmienianie drewnianych okładzin, okładzinami z czerwonego tworzywa i przerobiono kształt ostrza na clip point. W latach 1951 powrócono do starego kształtu głowni i wykorzystano po raz pierwszy stal nierdzewną. Oraz dodano oczko przez, które żołnierze przewlekali sznurek i powstawał pion. Taki pion był używany do szacowania odległości przy oddawaniu strzałów granatami nasadzanymi na karabiny Fass. W tym samym czasie rozpoczęto zmieniać materiał okładzin.
Nową dosyć dużą rewolucję w kształcie scyzoryka, a przypominam, że cały czas robiono je na potrzeby armii, Rozpoczęto w latach 60-tych. Zamieniono okładziny na aluminiowe fakturowane, zmieniono kształt śrubokręta dodając wcięcie umożliwiające otwieranie butelek. Zmianie uległa również górna część otwieracza do puszek dodano tam połowę mniejszy od głównego śrubokręt. Scyzoryki dla armii produkowano do lat siedemdziesiątych, po tym roku, albowiem nie było zapotrzebowania z strony armii, scyzoryki z znacznikami, jakości dla wojska przestały być wytwarzane. Wyrabiano cały czas modele Wenger z różnymi wariantami aluminiowych okładzin. W następnych latach rozpoczęła się produkcja nożyków domowych. Marka Victorinox była na tyle popularna i charakterystyczna, że ciągle napływały zamówienia. Kolejne lata to kosmetyczne transformacje okładzin w koziku, dodanie herbu z czerwonym krzyżem. 
W latach 80-90 firma Victorinox oprócz noży kuchennych i kozików, produkuje zegarki i torby podróżne. Kolejne lata to wprowadzanie na rynek poszerzonych wariantów noży o wiele dodatkowych narzędzi. 
Nie ma chyba kolesia, który by nie słyszał o nożach Victorinox. Facet zapytany, co powinien mieć w kieszeni, chodzi o taki niezbędnik, wciąż na pierwszym miejscu podaje kozik. Szkoda, że nasz rodzimy wytwórca scyzoryków Gerlach przepadł z mapy. Wracając do tematu noży Victorinox to kojarzą się nam z niezawodnymi, najwyższej, jakości składanymi nożami z charakterystycznymi czerwonymi okładzinami i identyfikatorem krzyża. Historia wytwarzania tych niebanalnych noży rozpoczęła się od produkcji noża dla szwajcarskiej armii. Miało to miejsce w latach 1891-1900, pierwsze serie to około 15000 sztuk. Carl Elsener zaprojektował pierwszy model Soldier 1890. Miał on 4 części, okładziny wykonane z drewna. Ciekawostką może być fakt, że w rocznicę powstania firmy Victorinox, została wyprodukowana linia kozików - repliki modelu z 1890 z okładzinami z hebanu.
W kolejnych latach wprowadzano nowe zmiany. Pierwsze to podmienianie drewnianych okładzin, okładzinami z czerwonego tworzywa i przerobiono kształt ostrza na clip point. W latach 1951 powrócono do starego kształtu głowni i wykorzystano po raz pierwszy stal nierdzewną. Oraz dodano oczko przez, które żołnierze przewlekali sznurek i powstawał pion. Taki pion był używany do szacowania odległości przy oddawaniu strzałów granatami nasadzanymi na karabiny Fass. W tym samym czasie rozpoczęto zmieniać materiał okładzin.
Nową dosyć dużą rewolucję w kształcie scyzoryka, a przypominam, że cały czas robiono je na potrzeby armii, Rozpoczęto w latach 60-tych. Zamieniono okładziny na aluminiowe fakturowane, zmieniono kształt śrubokręta dodając wcięcie umożliwiające otwieranie butelek. Zmianie uległa również górna część otwieracza do puszek dodano tam połowę mniejszy od głównego śrubokręt. Scyzoryki dla armii produkowano do lat siedemdziesiątych, po tym roku, albowiem nie było zapotrzebowania z strony armii, scyzoryki z znacznikami, jakości dla wojska przestały być wytwarzane. Wyrabiano cały czas modele Wenger z różnymi wariantami aluminiowych okładzin. W następnych latach rozpoczęła się produkcja nożyków domowych. Marka Victorinox była na tyle popularna i charakterystyczna, że ciągle napływały zamówienia. Kolejne lata to kosmetyczne transformacje okładzin w koziku, dodanie herbu z czerwonym krzyżem. Obrazki ze strony https://domtechnika24.pl/index.php/aktualne-newsy/40-historia-scyzorykow-victorinox
W latach 80-90 firma Victorinox oprócz noży kuchennych i kozików, produkuje zegarki i torby podróżne. Kolejne lata to wprowadzanie na rynek poszerzonych wariantów noży o wiele dodatkowych narzędzi. 
 
2017-08-21 12:43
Hejka
Rzeczowa spółka z Polski. Maszyny do płytek to podstawa dla glazurnika, zwłaszcza dziś, krajowi klienci są nader wymagający, czasami do przesady. A może powinienem napisać w przeważającej liczbie do przesady, patrzą na płytki pod kątem grafiki komputerowej. Podczas gdy coś nie gra o milimetr to od razu duże halo i nie chcą wynagradzać, tak jakby zależało od tego ich byt i zdrowie. To nienormalne, ale cóż z klientami się nie debatuje, bo klient nasz pan. Jak glazurnik ma do położenia nieco wartościowej glazury, to ważna sprawa, aby było całość prosto pocięte. Kitajskie tanie maszynki do płytek  w większości tną po łuku, i istnieje jeszcze dylemat z odległością kółka tuż przy przecinaniu od płytki. Wiadomo jak się rurki ugną to moc docisku jest mniejsza i nóż się ślizga i nie tnie. Pomino tego, dodatkowa sprawa to Chinole jak sprzedają  kółko o wymiarze 16 mm to takie kółko przenigdy nie ma pełnego rozmiaru. Może trzymać 15mm z hakiem, i już brakuje 1 mm. Walmer sprzedaje kółka 16mm i one mają 16 mm pasują do maszynek MGŁ, MGŁN i MG. Nie mówiąc o tym w maszynkach MGŁR gdzie można montować  noże 8 mm, 10mm i 12mm, mamy opcja regulacji poilożenia noża, tak jak przystało na fachowe maszynki do płytek. Tu nie odstają od takich marek jak Rubi czy Kaufmann Topline ( topline 630, topline 720, topline 920, topline 1250)
Kolejna kwestia to prowadnice i uchylne gumowane podstawy, wszystko jak przystoi, a i jeszcze te wzmocnienia pod linią cięcia, tak jak w profesjonalnych to sztywny teownik, a nie badziewie wytłoczenie z blachy.
Prowadnice w droższych wzorach, (ale nie drogich) są na łożyskach, podstawy z grubej blachy metalowej, nawiasem mówiąc czuć to przy wadze maszynek, są ciężkie jak cholera. Takie krajowe gniotsa nie łamiotsa.
Większość rodaków biada na kryzys, niemniej jednak jak ten kryzys ( nienaturalny, ale to motyw na wiele godzin ) pokonać w kraju jak nie wspieramy rodzimych firm? Szczyptę patryjotyzmu rodacy. Powiedzenie dobre…bo…z.ukochanej-polski funkcjonuje jak coś jest rzeczywiście wyborne, a maszynki do płytek Walmer są takie.
Hejka
Rzeczowa spółka z Polski. Maszyny do płytek to podstawa dla glazurnika, zwłaszcza dziś, krajowi klienci są nader wymagający, czasami do przesady. A może powinienem napisać w przeważającej liczbie do przesady, patrzą na płytki pod kątem grafiki komputerowej. Podczas gdy coś nie gra o milimetr to od razu duże halo i nie chcą wynagradzać, tak jakby zależało od tego ich byt i zdrowie. To nienormalne, ale cóż z klientami się nie debatuje, bo klient nasz pan. Jak glazurnik ma do położenia nieco wartościowej glazury, to ważna sprawa, aby było całość prosto pocięte. Kitajskie tanie maszynki do płytek  w większości tną po łuku, i istnieje jeszcze dylemat z odległością kółka tuż przy przecinaniu od płytki. Wiadomo jak się rurki ugną to moc docisku jest mniejsza i nóż się ślizga i nie tnie. Pomino tego, dodatkowa sprawa to Chinole jak sprzedają  kółko o wymiarze 16 mm to takie kółko przenigdy nie ma pełnego rozmiaru. Może trzymać 15mm z hakiem, i już brakuje 1 mm. Walmer sprzedaje kółka 16mm i one mają 16 mm pasują do maszynek MGŁ, MGŁN i MG. Nie mówiąc o tym w maszynkach MGŁR gdzie można montować  noże 8 mm, 10mm i 12mm, mamy opcja regulacji poilożenia noża, tak jak przystało na fachowe maszynki do płytek. 
 
Tu nie odstają od takich marek jak Rubi czy Kaufmann Topline ( topline 630, topline 720, topline 920, topline 1250)
Kolejna kwestia to prowadnice i uchylne gumowane podstawy, wszystko jak przystoi, a i jeszcze te wzmocnienia pod linią cięcia, tak jak w profesjonalnych to sztywny teownik, a nie badziewie wytłoczenie z blachy.
Prowadnice w droższych wzorach, (ale nie drogich) są na łożyskach, podstawy z grubej blachy metalowej, nawiasem mówiąc czuć to przy wadze maszynek, są ciężkie jak cholera. Takie krajowe gniotsa nie łamiotsa.
Większość rodaków biada na kryzys, niemniej jednak jak ten kryzys ( nienaturalny, ale to motyw na wiele godzin ) pokonać w kraju jak nie wspieramy rodzimych firm? Szczyptę patryjotyzmu rodacy. Powiedzenie dobre…bo…z.ukochanej-polski funkcjonuje jak coś jest rzeczywiście wyborne, a maszynki do płytek Walmer są takie.
 
2017-08-21 12:39
Hejka
Okres grzewczy już się ruszył, co prawda jaranie w piecu nie jest moim ulubionym zajęciem, no, ale jak trzeba to trzeba.  I tak powszedni rytuał: wstawać wcześniej rano,  włożyć się w ubrania robocze, maska przeciwko pyłowa lub prawidłowiej przeciwko gazowa na twarz, rękawice na ręce i do kotłowni. Usunąć popiół, czyścić palenisko, co jakiś okres posprzątać górny szyber do tego celu są szczotki kominiarskie, generalnie okropieństwo. A jeszcze ten straszliwy, ciemny, smolny osad na wewnętrznych ściankach pieca. To mnie doprowadzało do szału. Miał bez wątpienia jak sie pali winien być wilgotny podczas spalania emituje się cała masa związków sadza, smoła i takie tam inne i oblepia palenisko od wewnątrz, smoła może być bardziej lepka a od czasu do czasu mniej, ale zawsze mam problem z usunięciem tego paskudztwa, które obklejając wewnętrzne ścianki w dużym stopniu zmniejszało sprawność pieca. 
Można stwierdzić, że smoła działa jak izolator, im grubsza warstwa (oblepiona w dodatku popiołem) tym mniej energii z spalanego miału lub żaru, przedostaje się przez stalowe ścianki do wody, a więcej leci w komin, czyli strata kasy (nie mówiąc już o sąsiadach, którzy wdychają to wszystko, na pewno nie na zdrowie). Nie mam pojęcia jak to ująć, ale wiem, że jak piec jest kapitalnie czysty to woda, nagrzewa mi się w jednej chwili, a jak piec jest zabrudzony to nader wolno, logiczne!
Następna sprawa to komin, który należy czyścić przynajmniej raz w roku, bo zachodzi sadzą i tu też koszty, bo albo zapłacić kominiarzowi lub samemu nabyć wycior do komina i drut lub sznur. Należy wtedy wejść na dach ewentualnie od spodu, a jak ładnie wtedy się wygląda :)
 
No i docieram do końca. Znajomy powiedział mi, że jest takie coś jak przyśpieszacz spalania sadzy, różne są na rynku, ale najbardziej cieszący się popularnością i skuteczny jest Sadpal. To taki zielonkawy proszek, niepalny i nie wybuchowy, którego dosypuje się do paliwa ( miału, węgla, drewna) i wówczas piec jest w środku czysty. Jak go kupiłem w sklepie internetowym i wsypałem pierwszy raz to płomień zabarwił mi się na żółto-zielono i dym z komina leciał nie ciemny jak zazwyczaj, ale siwy albo taki biały. Znaczy to, że spalanie jest pełne. Na opakowaniu pisało, że używanie go jest ekologiczne, no i ma to sens analogicznie jak katalizatory w samochodach, dopalają paliwo i mniej substancji toksycznych przedostaje się do powietrza.
Teraz nieco o efektach stosowania Sadpalu, co zauważyłem: piec jest w środku siwy albo biały, to zależy ile dodam proszku. Tak na oko to sypię za każdym razem w przybliżeniu dwie i pół czubate łyżki stołowe na wsad (piec mam 60kW). Jak sypnę więcej sadpalu to jest w środku suchutko i biało, ekstra to wygląda. Czyścić piec i tak należy, bo popiołu to jest od groma, ale jest on suchy i nie ma z tym problemu. Natomiast na ściankach robi się tak łuska jak na wyschniętych jeziorach, i odpada po czasie. Na koniec napiszę, co powiedział mi kolega jak zawołał kominiarza żeby tak na wszelki przypadek wyczyścił komin, kominiarz po pracy zszedł z drabiny zagadał, że komin był czysty, bo chyba ktoś go niedawno czyścił albo stosujesz pan, Sadpal.
Hejka
Okres grzewczy już się ruszył, co prawda jaranie w piecu nie jest moim ulubionym zajęciem, no, ale jak trzeba to trzeba.  I tak powszedni rytuał: wstawać wcześniej rano,  włożyć się w ubrania robocze, maska przeciwko pyłowa lub prawidłowiej przeciwko gazowa na twarz, rękawice na ręce i do kotłowni. Usunąć popiół, czyścić palenisko, co jakiś okres posprzątać górny szyber do tego celu są szczotki kominiarskie, generalnie okropieństwo. A jeszcze ten straszliwy, ciemny, smolny osad na wewnętrznych ściankach pieca. To mnie doprowadzało do szału. Miał bez wątpienia jak sie pali winien być wilgotny podczas spalania emituje się cała masa związków sadza, smoła i takie tam inne i oblepia palenisko od wewnątrz, smoła może być bardziej lepka a od czasu do czasu mniej, ale zawsze mam problem z usunięciem tego paskudztwa, które obklejając wewnętrzne ścianki w dużym stopniu zmniejszało sprawność pieca. 
Można stwierdzić, że smoła działa jak izolator, im grubsza warstwa (oblepiona w dodatku popiołem) tym mniej energii z spalanego miału lub żaru, przedostaje się przez stalowe ścianki do wody, a więcej leci w komin, czyli strata kasy (nie mówiąc już o sąsiadach, którzy wdychają to wszystko, na pewno nie na zdrowie). Nie mam pojęcia jak to ująć, ale wiem, że jak piec jest kapitalnie czysty to woda, nagrzewa mi się w jednej chwili, a jak piec jest zabrudzony to nader wolno, logiczne!
Następna sprawa to komin, który należy czyścić przynajmniej raz w roku, bo zachodzi sadzą i tu też koszty, bo albo zapłacić kominiarzowi lub samemu nabyć wycior do komina i drut lub sznur. Należy wtedy wejść na dach ewentualnie od spodu, a jak ładnie wtedy się wygląda :)
 
No i docieram do końca. Znajomy powiedział mi, że jest takie coś jak przyśpieszacz spalania sadzy, różne są na rynku, ale najbardziej cieszący się popularnością i skuteczny jest Sadpal. To taki zielonkawy proszek, niepalny i nie wybuchowy, którego dosypuje się do paliwa ( miału, węgla, drewna) i wówczas piec jest w środku czysty. Jak go kupiłem w sklepie internetowym i wsypałem pierwszy raz to płomień zabarwił mi się na żółto-zielono i dym z komina leciał nie ciemny jak zazwyczaj, ale siwy albo taki biały. Znaczy to, że spalanie jest pełne. Na opakowaniu pisało, że używanie go jest ekologiczne, no i ma to sens analogicznie jak katalizatory w samochodach, dopalają paliwo i mniej substancji toksycznych przedostaje się do powietrza.
Teraz nieco o efektach stosowania Sadpalu, co zauważyłem: piec jest w środku siwy albo biały, to zależy ile dodam proszku.  https://domtechniczny24.pl/sadpal-katalizator-spalania-sadzy.html
Tak na oko to sypię za każdym razem w przybliżeniu dwie i pół czubate łyżki stołowe na wsad (piec mam 60kW). Jak sypnę więcej sadpalu to jest w środku suchutko i biało, ekstra to wygląda. Czyścić piec i tak należy, bo popiołu to jest od groma, ale jest on suchy i nie ma z tym problemu. Natomiast na ściankach robi się tak łuska jak na wyschniętych jeziorach, i odpada po czasie. Na koniec napiszę, co powiedział mi kolega jak zawołał kominiarza żeby tak na wszelki przypadek wyczyścił komin, kominiarz po pracy zszedł z drabiny zagadał, że komin był czysty, bo chyba ktoś go niedawno czyścił albo stosujesz pan, Sadpal.
 
2017-04-29 09:39
Kolejny rozdział będzie dotyczył wybranych produktów i zastosowanych technologii.
 
Optymalny system produkcji gwarantuje perfekcyjną obróbkę powierzchni. Dzięki nowoczesnym technologiom fabryki Bosch wykonuje się produkty spełniające wysokie wymagania konsumentów z całego świata. Wyjątkowa technologia łączenia (chroniona prawnie) zapewnia stałą i wysoką  jakość taśm szlifierskich oraz fenomenalną jakość obróbki powierzchni. Konfekcjonowanie i łączenie taśm to niesłychanie ważne czynniki konstrukcji taśmy szlifierskiej, w następstwie tego połączenia taśm muszą być dobrane w zależności od zastosowań taśmy oraz właściwości konkretnego produktu. Technologia łączenia taśmy firmy Bosch zapewnia:
>Brak śladów spowodowanych nierównością łączenia
>Bardzo precyzyjny przesuw taśmy, bez pozostawiania śladów kleju 
>Specjalne dopasowanie do zastosowań łączenia taśm 
>Wysoką stabilność i odporność na zerwanie gwarantują długą żywotność
Unikatowy proces sztancowania matrycowego to najnowocześniejsza technika produkcji umożliwiająca uzyskanie dokładnie przyciętych krawędzi tarcz szlifierskich, oraz idealnych otworów o niezmiernie wysokiej jakości. Zaletami tego procesu technologicznego są:
>Brak wad jakościowych (kruszące się ziarna, źle wykrojone otwory)
>Czyste i idealnie gładkie otwory, zapewniające większą efektywność systemu odsysania pyłu
>Brak wyruszania się ziarna, co zapobiega zarysowania szlifowanej powierzchni
W celu przeciwdziałania samorzutnemu wypadaniu ziaren podczas szlifowania w wyniku zmieniania się siły nacisku oraz odkształceniom materiały ścierne sia Abrasives są uszlachetniane w procesie liniowym online Multiflex. Materiały ścierne zyskują dzięki temu nadzwyczajną elastyczność. Właściwość ta jest niezwykle ważna przy papierach ściernych przeznaczonych do szlifowania ręcznego oraz papierach w rolkach.
Ostatnio pojawiły się tarcze lamelkowe wykonane z płótna ceramicznego. Właściwości samoostrzące tego ziarna sprawiają że tarcze te przeznaczone są do pracy przemysłowej o dużym natężeniu robót. Nowością jest zastosowanie talerza nośnego wykonanego z tworzywa wzmocnionego włóknem węglowym. Ściernice te mają dużo lepsze właściwości amortyzacyjne, przez co lepiej przylegają do podłoża. Sprowadza się to do mniejszego zużycia i odczuwalnej wydajności.  
Kolejny rozdział będzie dotyczył wybranych produktów i zastosowanych technologii.
 
Optymalny system produkcji gwarantuje perfekcyjną obróbkę powierzchni. Dzięki nowoczesnym technologiom fabryki Bosch wykonuje się produkty spełniające wysokie wymagania konsumentów z całego świata. Wyjątkowa technologia łączenia (chroniona prawnie) zapewnia stałą i wysoką  jakość taśm szlifierskich oraz fenomenalną jakość obróbki powierzchni. Konfekcjonowanie i łączenie taśm to niesłychanie ważne czynniki konstrukcji taśmy szlifierskiej, w następstwie tego połączenia taśm muszą być dobrane w zależności od zastosowań taśmy oraz właściwości konkretnego produktu. Technologia łączenia taśmy firmy Bosch zapewnia:
>Brak śladów spowodowanych nierównością łączenia
>Bardzo precyzyjny przesuw taśmy, bez pozostawiania śladów kleju 
>Specjalne dopasowanie do zastosowań łączenia taśm 
>Wysoką stabilność i odporność na zerwanie gwarantują długą żywotność
Unikatowy proces sztancowania matrycowego to najnowocześniejsza technika produkcji umożliwiająca uzyskanie dokładnie przyciętych krawędzi tarcz szlifierskich, oraz idealnych otworów o niezmiernie wysokiej jakości. Zaletami tego procesu technologicznego są:
>Brak wad jakościowych (kruszące się ziarna, źle wykrojone otwory)
>Czyste i idealnie gładkie otwory, zapewniające większą efektywność systemu odsysania pyłu
>Brak wyruszania się ziarna, co zapobiega zarysowania szlifowanej powierzchni
W celu przeciwdziałania samorzutnemu wypadaniu ziaren podczas szlifowania w wyniku zmieniania się siły nacisku oraz odkształceniom materiały ścierne sia Abrasives są uszlachetniane w procesie liniowym online Multiflex. Materiały ścierne zyskują dzięki temu nadzwyczajną elastyczność. Właściwość ta jest niezwykle ważna przy papierach ściernych przeznaczonych do szlifowania ręcznego oraz papierach w rolkach.
Ostatnio pojawiły się tarcze lamelkowe wykonane z płótna ceramicznego. Właściwości samoostrzące tego ziarna sprawiają że tarcze te przeznaczone są do pracy przemysłowej o dużym natężeniu robót. Nowością jest zastosowanie talerza nośnego wykonanego z tworzywa wzmocnionego włóknem węglowym. Ściernice te mają dużo lepsze właściwości amortyzacyjne, przez co lepiej przylegają do podłoża. Sprowadza się to do mniejszego zużycia i odczuwalnej wydajności.  
Więcj informacji na https://sruba.yolasite.com/
2017-03-13 11:06
Frezy ze stali szybkotnącej o różnych konturach. Nadają się do pracy w materiałach takich jak drewno miękkie, tworzywa sztuczne i metale miękkie, aluminium, mosiądz, brąz, miedź. Świetnie naostrzone z profilowaną krawędzią skrawającą, frezy szybko i dokładnie nacinają wgłębienia profilują powierzchnie pozostawiając gładką płaszczyznę. Zalecane obroty wymienione na opakowaniu.
 
Frezy do grawerowania to następna grupa frezów Dremela, wytworzona z stali szybkotnącej. Nadzwyczaj malutkie główki w różnym kształcie nadają się do różnego rodzaju prac grawerskich. Półprodukty obrabiane to: drewna egzotyczne, tworzywo sztuczne, i metale kolorowe, różne mosiądze, stopy aluminium.
 
Frezy węglikowe wykonane są z niezwykle trwałych węglików spiekanych. Dremel robi je w różnych kształtach. Nadają się zarówno do usuwania zgrubnego jak i precyzyjnego. Są nader trwałe i funkcjonalne w produkcji. Przydają się do skrawania stali konstrukcyjnej, spawów, stali hartowanej, metali kolorowych i ich stopów, do złota i srebra, stali nierdzewnej, twardych żywic epoksydowych i poliestrowych.
 
 
Frezy węglikowe zębate, do szybkiego i ostrego usuwania materiału. Choć są niezmiernie trwałe to z powodu na nieregularne ostrza nadają się do obróbki laminatów, drewno miękkie, tworzyw sztucznych, gumy, miękkich metali i płytek ceramicznych z fajansu i gliny.
 
 
Frezy kształtowe. To takie mini frezy spotykane w dużych elektronarzędziach jak frezarki górno wrzecionowe. Wykonane z stali szybkotnącej z dwoma ostrzami zestawionymi równolegle. Przez co nadają się do frezowania konturów, ale tylko z użyciem przystawki. Frezami można pracować w drewna twarde, płytach wiórowych laminowanych, sklejkach i innych materiałach drewnopodobnych.
Frezy ze stali szybkotnącej o różnych konturach. Nadają się do pracy w materiałach takich jak drewno miękkie, tworzywa sztuczne i metale miękkie, aluminium, mosiądz, brąz, miedź. Świetnie naostrzone z profilowaną krawędzią skrawającą, frezy szybko i dokładnie nacinają wgłębienia profilują powierzchnie pozostawiając gładką płaszczyznę. Zalecane obroty wymienione na opakowaniu.
 
Frezy do grawerowania to następna grupa frezów Dremela, wytworzona z stali szybkotnącej. Nadzwyczaj malutkie główki w różnym kształcie nadają się do różnego rodzaju prac grawerskich. Półprodukty obrabiane to: drewna egzotyczne, tworzywo sztuczne, i metale kolorowe, różne mosiądze, stopy aluminium.
 
Frezy węglikowe wykonane są z niezwykle trwałych węglików spiekanych. Dremel robi je w różnych kształtach. Nadają się zarówno do usuwania zgrubnego jak i precyzyjnego. Są nader trwałe i funkcjonalne w produkcji. Przydają się do skrawania stali konstrukcyjnej, spawów, stali hartowanej, metali kolorowych i ich stopów, do złota i srebra, stali nierdzewnej, twardych żywic epoksydowych i poliestrowych.
 
 
Frezy węglikowe zębate, do szybkiego i ostrego usuwania materiału. Choć są niezmiernie trwałe to z powodu na nieregularne ostrza nadają się do obróbki laminatów, drewno miękkie, tworzyw sztucznych, gumy, miękkich metali i płytek ceramicznych z fajansu i gliny.
 
 
Frezy kształtowe. To takie mini frezy spotykane w dużych elektronarzędziach jak frezarki górno wrzecionowe. Wykonane z stali szybkotnącej z dwoma ostrzami zestawionymi równolegle. Przez co nadają się do frezowania konturów, ale tylko z użyciem przystawki. Frezami można pracować w drewna twarde, płytach wiórowych laminowanych, sklejkach i innych materiałach drewnopodobnych.
Szczegółowy opis na stronie - https://sklepdremel.pl/
1 | 2 >>

Zdrowie i nasza kuchnia

        Chociaż coraz mniej spożywamy w domu przetworów nabiałowych, bo to nam nie za bardzo służy, to jogurt, jako dodatek do sałatki, sosu jak najbardziej. A ostatnio zaczęłem produkować sery, ale o tym napiszę kiedy indziej. Kiedyś jadłem wyłącznie zakupiony w sklepie...
Wypiekanie chleba w domu za grosz nie jest skomplikowane wystarczy tylko kapkę informacji i można sobie fundnąć smakowite zdrowe chleby bez E- konserwantów, polepszaczy, ulepszaczy i innych toksycznych trucizn wsypywanych do chlebków, kupowanych w marketach. Domowy chleb napełni dom zachwycającym...

Kontakt