Blog

2019-01-11 09:35
Cześć
Dzisiaj cokolwiek o diamentach, to będzie taki prolog do opisu narzędzi diamentowych, głownie tarcz diamentowych i wierteł, ale o tym później.
Diament jest najtwardszym ze znanych minerałów, także przepięknym i oszałamiającym, węgiel w postaci krystalicznej, bo tym jest w rzeczywistości, który od dawna frapuje dusze i umysły wszystkich ludzi.
 Charakteryzuje się bardzo małym współczynnikiem tarcia, ma minimalny współczynnik rozszerzalności termicznej, jest chemicznie obojętny i odporny na ścieranie, jest izolatorem elektrycznym i równocześnie bardzo dobrym przewodnikiem ciepła. Jest transparentnyw widmie ultrafioletowym i podczerwonym. Ze względu na tak unikalne cechy znajduje zastosowanie, włączając jak najbardziej zastosowanie jubilerskie, jako osłonowa powłoka diamentowa nanoszona na implanty stawów, w których zużywanie się ścierne ma zasadnicze znaczenie, czy zastawki serca człowieka, do szlifowania i docierania węglików spiekanych, wiercenia skał, przeciągania drutów i prętów, obciągania ściernic ceramicznych, jako wgłębniki do pomiaru twardości i do pomiaru gładkości powierzchni, cięcia płyt wykonanych z szkła i ceramiki, obróbki ściernej szkła optycznego i zdobniczego, obróbki metali nieżelaznych i ich stopów, obróbki tworzyw sztucznych, półprzewodników, materiałów ceramicznych, szlifowania brylantów i kamieni półszlachetnych, w narzędziach stomatologicznych i chirurgicznych. Bardzo powszechnie, materiał ścierny w formie diamentu stosuje się do produkcji proszków, zawiesin, ściernic ze spoiwem żywicznym, metalowym, ceramicznym, ale także do produkowania preparatów mikroskopowych. Nas najmocniej interesuje użycie umożliwiające nader precyzyjną obróbkę wszystkich znanych naturalnych i sztucznych materiałów.
Diament w naturze powstał w skrajnych warunkach, na dużych głębokościach pod powierzchnią ziemi w wyniku olbrzymiego ciśnienia dochodzącego nawet do 70-80 ton na centymetr kwadratowy w temperaturze 1100 - 1300 stopni Celsjusza. Na nieszczęście, takie okoliczności powstawania diamentu determinują zarówno rzadkość jego występowania jak i jego wysoką cenę. Dlatego jedynie sztuczna synteza diamentu mogła dać produkt, który można by użyć w sposób przemysłowy.
 Pierwsze badania związane z syntezą diamentu nabrały rozpędu po tym jak pewien Smithson Tennat odkrył, że diament jest postacią krystaliczną węgla pierwiastkowego, a stało się to w 1766. Później starano się w laboratoriach stworzyć porównywalne warunki, co w naturze. Pierwsze patenty należą do GE, którego naukowcy w 1955 roku wyprodukowali pierwszą partię syntetycznych diamentów. Synteza bazowała na zmianie grafitu w diament (zmiana obejmowała struktury geometrycznej) przy użyciu ogromnych temperatur i ciśnień w obecności katalizatorów. W latach 80 tych użyto inną metodę CVD, polega ona na niskociśnieniowym wytwarzaniu diamentu syntetycznego z fazy gazowej. Technologia ta umożliwia nakładanie diamentu na duże powierzchnie. Diament taki posiada znaczną jednorodność struktury krystalograficznej i czystość chemiczną. 
Współcześnie, co roku wytwarza się tony tego minerału, który niczym nie ustępuje prawdziwemu (oprócz ceny), a poza tym w warunkach nadzorowanych, jest możliwość produkowania ziaren o jednakowych parametrach, wielkości i struktury. Powszechność zastosowania go w technice wpłynęła doniośle na spadek jego ceny, a także ceny narzędzi z segmentami diamentowymi: tarcze diamentowe, wiertła diamentowe, ściernice diamentowe, i inne.
Przy produkcji narzędzi istotna jest klasa diamentu, im większe i bardziej symetryczne (zbliżone do naturalnego kryształu) ziarno diamentu, tym większe jego zdolności ścierająco-tnące. W zależności od zakresu zastosowania i rozmiaru narzędzia ustalono podział na ziarna w jednostkach mesh, który jest ilością oczek przypadającą na 1 cal. I tak: bardzo ogólna 8-12 mesh, ogólna 14-24 mesh, średnia 30-60 mesh, dokładna 70-120 mesh, bardzo dokładna 150-240 mesh, super dokładna 280-600 mesh. 
 W technice budowlanej (beton, grani, marmur, gres, terakota i asfalt) wykorzystuje się przede wszystkim ziarna syntetyczne o wielkości 20 - 60 mesh. Wielkość tych ziaren uzależniona jest od rodzaju obrabianego materiału. Do materiału gruboziarnistego używa się grubsze ziarno, do drobnoziarnistego drobne. Mniejsze kryształy diamentowe znacznie poprawiają, jakość cięcia, jego gładkość. Forma ziarna zależna jest również od przybranej formy krystalicznej. Im bardziej doskonała, tym większa odporność udarowa kryształu. 
    Cześć
Dzisiaj cokolwiek o diamentach, to będzie taki prolog do opisu narzędzi diamentowych, głownie tarcz diamentowych i wierteł, ale o tym później.
Diament jest najtwardszym ze znanych minerałów, także przepięknym i oszałamiającym, węgiel w postaci krystalicznej, bo tym jest w rzeczywistości, który od dawna frapuje dusze i umysły wszystkich ludzi.
 Charakteryzuje się bardzo małym współczynnikiem tarcia, ma minimalny współczynnik rozszerzalności termicznej, jest chemicznie obojętny i odporny na ścieranie, jest izolatorem elektrycznym i równocześnie bardzo dobrym przewodnikiem ciepła. Jest transparentnyw widmie ultrafioletowym i podczerwonym. Ze względu na tak unikalne cechy znajduje zastosowanie, włączając jak najbardziej zastosowanie jubilerskie, jako osłonowa powłoka diamentowa nanoszona na implanty stawów, w których zużywanie się ścierne ma zasadnicze znaczenie, czy zastawki serca człowieka, do szlifowania i docierania węglików spiekanych, wiercenia skał, przeciągania drutów i prętów, obciągania ściernic ceramicznych, jako wgłębniki do pomiaru twardości i do pomiaru gładkości powierzchni, cięcia płyt wykonanych z szkła i ceramiki, obróbki ściernej szkła optycznego i zdobniczego, obróbki metali nieżelaznych i ich stopów, obróbki tworzyw sztucznych, półprzewodników, materiałów ceramicznych, szlifowania brylantów i kamieni półszlachetnych, w narzędziach stomatologicznych i chirurgicznych. Bardzo powszechnie, materiał ścierny w formie diamentu stosuje się do produkcji proszków, zawiesin, ściernic ze spoiwem żywicznym, metalowym, ceramicznym, ale także do produkowania preparatów mikroskopowych. Nas najmocniej interesuje użycie umożliwiające nader precyzyjną obróbkę wszystkich znanych naturalnych i sztucznych materiałów.
Diament w naturze powstał w skrajnych warunkach, na dużych głębokościach pod powierzchnią ziemi w wyniku olbrzymiego ciśnienia dochodzącego nawet do 70-80 ton na centymetr kwadratowy w temperaturze 1100 - 1300 stopni Celsjusza. Na nieszczęście, takie okoliczności powstawania diamentu determinują zarówno rzadkość jego występowania jak i jego wysoką cenę. Dlatego jedynie sztuczna synteza diamentu mogła dać produkt, który można by użyć w sposób przemysłowy.
 Pierwsze badania związane z syntezą diamentu nabrały rozpędu po tym jak pewien Smithson Tennat odkrył, że diament jest postacią krystaliczną węgla pierwiastkowego, a stało się to w 1766. Później starano się w laboratoriach stworzyć porównywalne warunki, co w naturze. Pierwsze patenty należą do GE, którego naukowcy w 1955 roku wyprodukowali pierwszą partię syntetycznych diamentów. Synteza bazowała na zmianie grafitu w diament (zmiana obejmowała struktury geometrycznej) przy użyciu ogromnych temperatur i ciśnień w obecności katalizatorów. W latach 80 tych użyto inną metodę CVD, polega ona na niskociśnieniowym wytwarzaniu diamentu syntetycznego z fazy gazowej. Technologia ta umożliwia nakładanie diamentu na duże powierzchnie. Diament taki posiada znaczną jednorodność struktury krystalograficznej i czystość chemiczną. 
Współcześnie, co roku wytwarza się tony tego minerału, który niczym nie ustępuje prawdziwemu (oprócz ceny), a poza tym w warunkach nadzorowanych, jest możliwość produkowania ziaren o jednakowych parametrach, wielkości i struktury. Powszechność zastosowania go w technice wpłynęła doniośle na spadek jego ceny, a także ceny narzędzi z segmentami diamentowymi: tarcze diamentowe, wiertła diamentowe, ściernice diamentowe, i inne.
Przy produkcji narzędzi istotna jest klasa diamentu, im większe i bardziej symetryczne (zbliżone do naturalnego kryształu) ziarno diamentu, tym większe jego zdolności ścierająco-tnące. W zależności od zakresu zastosowania i rozmiaru narzędzia ustalono podział na ziarna w jednostkach mesh, który jest ilością oczek przypadającą na 1 cal. I tak: bardzo ogólna 8-12 mesh, ogólna 14-24 mesh, średnia 30-60 mesh, dokładna 70-120 mesh, bardzo dokładna 150-240 mesh, super dokładna 280-600 mesh. 
 
 W technice budowlanej (beton, grani, marmur, gres, terakota i asfalt) wykorzystuje się przede wszystkim ziarna syntetyczne o wielkości 20 - 60 mesh. Wielkość tych ziaren uzależniona jest od rodzaju obrabianego materiału. Do materiału gruboziarnistego używa się grubsze ziarno, do drobnoziarnistego drobne. Mniejsze kryształy diamentowe znacznie poprawiają, jakość cięcia, jego gładkość. Forma ziarna zależna jest również od przybranej formy krystalicznej. Im bardziej doskonała, tym większa odporność udarowa kryształu. 
 
2018-11-28 09:49
Witam
Prędzej czy później każdego z nas dosięgnie remont. Istota ludzka już tak ma, że nie może przebywać przez cały czas w tym samym otoczeniu, miłujemy przemiany. Da się przerobić kolor ścian, niekiedy wystarczy nawet przestawić meble lub powiesić coś na ścianie. Może to być souvenir z wakacji, dowolny malunek albo gadżet. Czasami trzeba coś podmienić, bo się popsuło, albo niedobrze działa. Tak było u mnie z drzwiami, zaczęło się od tego, że ocieplaliśmy dom i firma, która nam to wykonywała myła budynek z zewnątrz myjką, bo mieliśmy pomalowane wszystko wapnem i podłoże nie było spójne. Tak się chłopaki przyłożyli do pracy, że myjąc ściany polecieli dodatkowo drzwi wejściowe i futryny. A przecież ta woda zapiernicza z ciśnieniem 100 atmosfer, albo więcej. I ta woda powciskała się między drzwi i futrynę, zalała podłogę. O ile wodę wokół drzwi wejściowych da się wytrzeć szmatą to tą, która weszła między futrynę i mur i tą, która została wtłoczona w drzwi gorzej. Na efekt nie trzeba było długo czekać. Po paru dobach zanotowałem, że klamka do drzwi ciężko chodzi i drzwi trą o krawędź zaczepu. Ciężko było przekręcić klucz w wkładce. Musiałem dociskać klamkę i wtedy dało radę.
Po jakimś czasie wszystko zaczęło wracać do normy, tylko pojawiła się dziura pomiędzy zawiasami i futryną. Nieco przypiłowałem pilnikiem tą blaszkę gdzie trafia zaczep zamka, jak się przekręca wkładkę i jakoś tam było. Kłopot zaczął się zimą, jak spadał śnieg i silnie wiało to w niejedynym miejscu wpadało nam do wnętrza. Nie pomogły uszczelki, bo jak uszczelniłem od strony zawiasów to mi się drzwi nie chciały zamykać, a jak zamknąłem na siłę to się pojawiła szpara od strony zamka. Czyli kicha, futryna pogięta, drzwi zwichrowane, należy wymienić. Oczywiście nie w zimie, ale na wiosnę. I tak się przymierzaliśmy do drewnianych, aluminiowych. Wybór padł, na aluminiowe, bo się nie powyginają jak je zaleje. Wyłączną wadą jest to, że nie ma tak dużego wyboru klamek jak w przypadku drzwi drewnianych, jedynie wkładki są takie same, no, ale coś za coś. Jeżeli już mowa o wkładkach to należałoby przy wyborze pomierzyć se odległości od środka drzwi do brzegu szyldów. W przypadku drzwi aluminiowych zewnętrznych nie ma wkładek standardowych, rozmiary są różne. My wybraliśmy wkładkę z jednej strony gałka od wewnątrz a z drugiej normalnie klucz. Jak co to można szybko zamknąć od wewnątrz na gałkę a nie bawić się kluczem.
Witam
Prędzej czy później każdego z nas dosięgnie remont. Istota ludzka już tak ma, że nie może przebywać przez cały czas w tym samym otoczeniu, miłujemy przemiany. Da się przerobić kolor ścian, niekiedy wystarczy nawet przestawić meble lub powiesić coś na ścianie. Może to być souvenir z wakacji, dowolny malunek albo gadżet. Czasami trzeba coś podmienić, bo się popsuło, albo niedobrze działa. Tak było u mnie z drzwiami, zaczęło się od tego, że ocieplaliśmy dom i firma, która nam to wykonywała myła budynek z zewnątrz myjką, bo mieliśmy pomalowane wszystko wapnem i podłoże nie było spójne. Tak się chłopaki przyłożyli do pracy, że myjąc ściany polecieli dodatkowo drzwi wejściowe i futryny. A przecież ta woda zapiernicza z ciśnieniem 100 atmosfer, albo więcej. I ta woda powciskała się między drzwi i futrynę, zalała podłogę. O ile wodę wokół drzwi wejściowych da się wytrzeć szmatą to tą, która weszła między futrynę i mur i tą, która została wtłoczona w drzwi gorzej. Na efekt nie trzeba było długo czekać. Po paru dobach zanotowałem, że klamka do drzwi ciężko chodzi i drzwi trą o krawędź zaczepu. Ciężko było przekręcić klucz w wkładce. Musiałem dociskać klamkę i wtedy dało radę.
Po jakimś czasie wszystko zaczęło wracać do normy, tylko pojawiła się dziura pomiędzy zawiasami i futryną. Nieco przypiłowałem pilnikiem tą blaszkę gdzie trafia zaczep zamka, jak się przekręca wkładkę i jakoś tam było. Kłopot zaczął się zimą, jak spadał śnieg i silnie wiało to w niejedynym miejscu wpadało nam do wnętrza. Nie pomogły uszczelki, bo jak uszczelniłem od strony zawiasów to mi się drzwi nie chciały zamykać, a jak zamknąłem na siłę to się pojawiła szpara od strony zamka. Czyli kicha, futryna pogięta, drzwi zwichrowane, należy wymienić. Oczywiście nie w zimie, ale na wiosnę. I tak się przymierzaliśmy do drewnianych, aluminiowych. Wybór padł, na aluminiowe, bo się nie powyginają jak je zaleje. Wyłączną wadą jest to, że nie ma tak dużego wyboru klamek jak w przypadku drzwi drewnianych, jedynie wkładki są takie same, no, ale coś za coś. Jeżeli już mowa o wkładkach to należałoby przy wyborze pomierzyć se odległości od środka drzwi do brzegu szyldów. W przypadku drzwi aluminiowych zewnętrznych nie ma wkładek standardowych, rozmiary są różne. My wybraliśmy wkładkę z jednej strony gałka od wewnątrz a z drugiej normalnie klucz. 
 
 
Jak co to można szybko zamknąć od wewnątrz na gałkę a nie bawić się kluczem.
 
2018-11-28 09:41

Cześć
Rozwiertaki nastawne znakomicie się nadają do warsztatowych prac.  Służą do powiększania otworów przelotowych pod żądany wymiar lub pasowanie.
Ponieważ są to delikatne narzędzia i pracuje się nimi ręcznie powinno się to robić ostrożnie. Ostrza są twarde i każde ugięcie albo za duży naddatek lub nacisk może powodować pęknięciem lub wyszczerbieniem płytki.  Rozwiertak nie będzie wtedy dawał gładkiej powierzchni, a przecież o to chodzi.
Bardzo istotne jest pewne zamocowanie elementu rozwiercanego, tak, aby podczas pracy nie przesuwał się.  Rozwiertak nastawny i mocujemy w pokrętle do gwintowników, wszystkie rozwiertaki mają chwyt kwadratowy. Naddatki trzeba obliczyć tak jak w tabeli poniżej, generalna zasada to lepiej nieduży niż za duży i nie spieszyć się. Po umieszczeniu rozwiertaka w otworze spokojnie bez nadmiernego docisku albo na początku wcale nie cisnąć rozpoczynamy rozwiercać – w prawo. I powoli przez cały otwór.  Po czym otrzepać z wiórów, odkręcić górną nakrętkę o 1-2 obrót i dokręcić dolną.  Za każdym razem dokonywać pomiaru lub sprawdzać sworzeń lub inny trzpień czy wchodzi i pasuje. W ten sposób nauczymy się ile nasz rozwiertak bierze po każdym dokręceniu.
Jak zabolą rączki to odpocząć.
Poglądowa tabela naddatków przy rozwiercaniu rozwiertakiem nastawnym:
A jeszcze kilka uwag przed tabelą.
Im materiał twardszy tym naddatki mniejsze.
Chropowatość jest wprost proporcjonalna do naddatków i jakości ostrza.
Głębokość teoretycznie przy kilku otworach nie ma większego znaczenia ( chyba, że jest bardzo mała np. 4-6 mm to wtedy ciężko uzyskać współosiowość)
średnica do 10mm - od 0,1 do 0,2mm 
średnica od 10 do 20mm - od 0,2 do 0,25mm 
średnica od 20 do 54mm - 0,25mm 
Rozwiertak po robocie oczyścić nasmarować np. WD-40 włożyć do tuby. Nie wrzucać do szuflady czy pojemnika z innymi narzędziami, bo mają one boczne krawędzie tnące i prawdopodobieństwo stępienia ostrzy jest w takim wypadku duże.
Cześć
Rozwiertaki nastawne znakomicie się nadają do warsztatowych prac.  Służą do powiększania otworów przelotowych pod żądany wymiar lub pasowanie.
Ponieważ są to delikatne narzędzia i pracuje się nimi ręcznie powinno się to robić ostrożnie. Ostrza są twarde i każde ugięcie albo za duży naddatek lub nacisk może powodować pęknięciem lub wyszczerbieniem płytki.  Rozwiertak nie będzie wtedy dawał gładkiej powierzchni, a przecież o to chodzi.
Bardzo istotne jest pewne zamocowanie elementu rozwiercanego, tak, aby podczas pracy nie przesuwał się.  Rozwiertak nastawny i mocujemy w pokrętle do gwintowników, wszystkie rozwiertaki mają chwyt kwadratowy. Naddatki trzeba obliczyć tak jak w tabeli poniżej, generalna zasada to lepiej nieduży niż za duży i nie spieszyć się. Po umieszczeniu rozwiertaka w otworze spokojnie bez nadmiernego docisku albo na początku wcale nie cisnąć rozpoczynamy rozwiercać – w prawo. I powoli przez cały otwór.  Po czym otrzepać z wiórów, odkręcić górną nakrętkę o 1-2 obrót i dokręcić dolną.  Za każdym razem dokonywać pomiaru lub sprawdzać sworzeń lub inny trzpień czy wchodzi i pasuje. W ten sposób nauczymy się ile nasz rozwiertak bierze po każdym dokręceniu.
Jak zabolą rączki to odpocząć.
Poglądowa tabela naddatków przy rozwiercaniu rozwiertakiem nastawnym:
A jeszcze kilka uwag przed tabelą.
Im materiał twardszy tym naddatki mniejsze.
Chropowatość jest wprost proporcjonalna do naddatków i jakości ostrza.
Głębokość teoretycznie przy kilku otworach nie ma większego znaczenia ( chyba, że jest bardzo mała np. 4-6 mm to wtedy ciężko uzyskać współosiowość)
średnica do 10mm - od 0,1 do 0,2mm 
średnica od 10 do 20mm - od 0,2 do 0,25mm 
średnica od 20 do 54mm - 0,25mm 
Rozwiertak po robocie oczyścić nasmarować np. WD-40 włożyć do tuby. Nie wrzucać do szuflady czy pojemnika z innymi narzędziami, bo mają one boczne krawędzie tnące i prawdopodobieństwo stępienia ostrzy jest w takim wypadku duże.
 
2018-11-28 09:36
Nowości w styczniu.
Witam, długo nie pisałem i nazbierało się, co nieco. Dzisiaj będzie o nowościach dla warsztatów samochodowych.
Przebudowany został układ katalogów powiązanych z ściągaczami i blokadami rozrządu. Narzędzia do warsztatów samochodowych zostały pogrupowane w katalogi. I tak najliczniejsza grupa to blokada wału rozrządu, na początku chcieliśmy jeszcze pogrupować je z włączeniem marki, ale to nie jest rozsądne, bo wiele blokad stosuje się do silników różnych marek.  Czyli nie będzie podziału na: blokada rozrządu Fiat, Opel, Skoda, Ford, Audi, Renault i inne, lecz wszystko razem i wówczas w opisie będą szczegóły. Zmienione zostały również foldery z ściągaczami i wyciągaczami do wtryskiwaczy, nie sądziłem, że jest ich aż tyle. Ściągacz do wtryskiwaczy Mercedes, Opel, Fiat i inne są sprzedawane z uwzględnieniem rodzaju silnika i pojemności np.: MERCEDES CDI Common Rail 13mm czy  Fiat Ducato 2.3 JTD i wiele innych.
Potem ciekawe i proste narzędzia jak dźwignie do tapicerki i ściągacze do różnego rodzaju spinek, klipsów. Część z nich jest stalowa a część wytworzona z zbrojonego nylonu, takie dźwignie nie porysują tapicerki, są sprzedawane w kompletach dzięki temu mamy dla każdego coś miłego.
I na koniec miska do zlewania oleju, odporna na oleje i płyny chłodnicze, niesłychanie fajna sztywna konstrukcja i cena. Mieliśmy do tej pory stosunkowo drogie miski 7litrów, z lejkiem i z dziubkiem. Udało się zdobyć takie o wiele tańsze, na razie mamy na stanie miski do oleju 7 litrów i niebawem przyjdą 16 litrowe z specjalnym wylewem pozwalającym na zlanie oleju bez żadnego kłopotu, czysto i skutecznie.
Nowości w styczniu.
Witam, długo nie pisałem i nazbierało się, co nieco. Dzisiaj będzie o nowościach dla warsztatów samochodowych.
Przebudowany został układ katalogów powiązanych z ściągaczami i blokadami rozrządu. Narzędzia do warsztatów samochodowych zostały pogrupowane w katalogi. I tak najliczniejsza grupa to blokada wału rozrządu, na początku chcieliśmy jeszcze pogrupować je z włączeniem marki, ale to nie jest rozsądne, bo wiele blokad stosuje się do silników różnych marek.  Czyli nie będzie podziału na: blokada rozrządu Fiat, Opel, Skoda, Ford, Audi, Renault i inne, lecz wszystko razem i wówczas w opisie będą szczegóły. Zmienione zostały również foldery z ściągaczami i wyciągaczami do wtryskiwaczy, nie sądziłem, że jest ich aż tyle. Ściągacz do wtryskiwaczy Mercedes, Opel, Fiat i inne są sprzedawane z uwzględnieniem rodzaju silnika i pojemności np.: MERCEDES CDI Common Rail 13mm czy  Fiat Ducato 2.3 JTD i wiele innych.
Potem ciekawe i proste narzędzia jak dźwignie do tapicerki i ściągacze do różnego rodzaju spinek, klipsów.
 Część z nich jest stalowa a część wytworzona z zbrojonego nylonu, takie dźwignie nie porysują tapicerki, są sprzedawane w kompletach dzięki temu mamy dla każdego coś miłego.
I na koniec miska do zlewania oleju, odporna na oleje i płyny chłodnicze, niesłychanie fajna sztywna konstrukcja i cena. Mieliśmy do tej pory stosunkowo drogie miski 7litrów, z lejkiem i z dziubkiem. Udało się zdobyć takie o wiele tańsze, na razie mamy na stanie miski do oleju 7 litrów i niebawem przyjdą 16 litrowe z specjalnym wylewem pozwalającym na zlanie oleju bez żadnego kłopotu, czysto i skutecznie.
 
2018-04-09 11:03
Magazynowanie narzędzi, śrub, kołków i innych wykorzystywanych w warsztatach nie musi być kłopotliwe. Wszystko zależy od ilości dostępnego miejsca, inwencji i odpowiednich pojemników, organizerów, pudełek i zawieszek. Aby nie marnować czasu na ciągłe poszukiwania kongruentnego przedmiotu, warto wybrać przydatne skrzynki narzędziowe i organizery. 
Na rynku jest masa produktów ułatwiających układanie, transportowanie i magazynowanie od najmniejszych do większych narzędzi i materiałów. Skrzynki narzędziowe zaprojektowano tak, by najlepiej wykorzystać w nich miejsce. Prawidłowo przemyślany podział komór, pozwala na posegregowanie narzędzi stabilnie i trwale. Warto podkreślić, że dostępne w naszej ofercie skrzynki wykonane są z bardzo wytrzymałych tworzyw. Możliwe jest więc przechowywanie w nich i przenoszenie wszystkich przydatnych sprzętów, bez obawy, że budulec nie wytrzyma obciążenia i zostanie szybko uszkodzony.  Dzięki dużemu aluminiowemu uchwytowi i aluminiowym zapięciom można w nich magazynować i bezpiecznie przenosić aż do 30 kg ładunku.
Organizery i pojemniki warsztatowe posłużą do segregacji bezpieczników, śrub, bitów, kluczy i innych drobnych elementów. Prześwitujące wieczka pozwolą w szybki sposób przejrzeć zawartość. Systemy przenośnych szuflad czy zawieszanych pojemników warsztatowych to dobry pomysł na zagospodarowanie ściany lub otwartych regałów. Wszystkie organizery, skrzynki i pojemniki, oprócz otwartych pojemników warsztatowych mają szczelne zamykania. Chroni to sprzęt przed wilgocią, kurzem i pyłem o który ta łatwo podczas np. szlifowania. 
Skrzynki narzędziowe są bardzo przydatne, zarówno fachowcom, jak i osobom sporadycznie wykonującym naprawy w domu lub ogrodzie. 
Niedługo pojawią się bezbarwne pojemniki NUF pozbawione wewnętrznych przegródek. Pozwoli to na składowanie sprzętu o dużych lub nieregularnych kształtach. Przykładowo zasilacze z kablami, Dremel z wałkiem giętkim i kablem. Bo niby taki sprzęt jest mały ale zawsze mam kłopot co zrobić z przewodem.
Kasty i wiadra można wykorzystać do przenoszenia i transportu zabrudzonych lub uszkodzonych części maszyn, pomp lub innych elementów.
Magazynowanie narzędzi, śrub, kołków i innych wykorzystywanych w warsztatach nie musi być kłopotliwe. Wszystko zależy od ilości dostępnego miejsca, inwencji i odpowiednich pojemników, organizerów, pudełek i zawieszek. Aby nie marnować czasu na ciągłe poszukiwania kongruentnego przedmiotu, warto wybrać przydatne skrzynki narzędziowe i organizery.
Na rynku jest masa produktów ułatwiających układanie, transportowanie i magazynowanie od najmniejszych do większych narzędzi i materiałów. Skrzynki narzędziowe zaprojektowano tak, by najlepiej wykorzystać w nich miejsce. Prawidłowo przemyślany podział komór, pozwala na posegregowanie narzędzi stabilnie i trwale. Warto podkreślić, że dostępne w naszej ofercie skrzynki wykonane są z bardzo wytrzymałych tworzyw. Możliwe jest więc przechowywanie w nich i przenoszenie wszystkich przydatnych sprzętów, bez obawy, że budulec nie wytrzyma obciążenia i zostanie szybko uszkodzony.  Dzięki dużemu aluminiowemu uchwytowi i aluminiowym zapięciom można w nich magazynować i bezpiecznie przenosić aż do 30 kg ładunku.
Organizery i pojemniki warsztatowe posłużą do segregacji bezpieczników, śrub, bitów, kluczy i innych drobnych elementów. Prześwitujące wieczka pozwolą w szybki sposób przejrzeć zawartość. Systemy przenośnych szuflad czy zawieszanych pojemników warsztatowych to dobry pomysł na zagospodarowanie ściany lub otwartych regałów. Wszystkie organizery, skrzynki i pojemniki, oprócz otwartych pojemników warsztatowych mają szczelne zamykania. Chroni to sprzęt przed wilgocią, kurzem i pyłem o który ta łatwo podczas np. szlifowania. 
Skrzynki narzędziowe są bardzo przydatne, zarówno fachowcom, jak i osobom sporadycznie wykonującym naprawy w domu lub ogrodzie. 
Niedługo pojawią się bezbarwne pojemniki NUF pozbawione wewnętrznych przegródek i info z https://wielunniezalezny.webnode.com/ . Pozwoli to na składowanie sprzętu o dużych lub nieregularnych kształtach. Przykładowo zasilacze z kablami, Dremel z wałkiem giętkim i kablem. Bo niby taki sprzęt jest mały ale zawsze mam kłopot co zrobić z przewodem.
Kasty i wiadra można wykorzystać do przenoszenia i transportu zabrudzonych lub uszkodzonych części maszyn, pomp lub innych elementów.
 
2018-04-09 10:50
 Cześć, dziś pierwsza część o podziale narzędzi skrawających.
Istnieje parę sposobów podziału narzędzi skrawających: według rodzaju obróbki: noże tokarskie, rozwiertaki, wiertła, przeciągacze, wytaczadła, frezy, gwintowniki, głowice gwintujące,  frezy ślimakowe, frezy modułowe, honownice.
Według kształtu obrabianej powierzchni: do powierzchni zewnętrznych płaszczyzn i powierzchni obrotowych, do obróbki otworów, do obróbki gwintów, do obróbki kół zębatych, do obróbki rowków.
Najbardzie popularne są wiertła i je opisze w tym artykule.
 
Podział wierteł można dokonać ze względu na:
Przeznaczenie: wiertła ogólnego przeznaczenia, to wszystkie wiertła kręte i piórkowe do wiercenia w litych materiałach. Wiertła specjalistyczne: wiertła wielostopniowe, tzw. choinki, wiertła stożkowe, wiertła do głębokich otworów.
Ze względu na sposób konstrukcji: Wiertła monolityczne wykonane ze stali szybkotnącej, wiertła łączone z częścią roboczą ze stali szybkotnącej lub z węglika spiekanego zgrzewaną częścią chwytową, lub z lutowanymi ostrzami z węglików spiekanych, wiertła drążone z wewnętrznym rowkiem chłodzącym.
Wiertła koronowe i trepanacyjne, przeznaczone są do wykrawania otworów o dużych średnicach. Skrawanie odbywa sie tylko na obwodzie narzedzia wyposażonego w ostrza skrawające. Część środkowa zostaje nietknięta, dzięki takiemu rozwiązaniu otwory wykonuje się znacznie szybciej. Narzędzia są tańsze i mają mniejszą wagę. Przypadłością tego rodzaju obróbki jest pozostający środek, w przypadku otworów przelotowych pozostaje on wewnątrz narzędzia i trzeba go mechanicznie usunąć. W przypadku otworów nieprzelotowych rdzeńśrodekusuwa się ręcznie.
 Następnym kryterium podziału wierteł jest rodzaj chwytu. I tak mamy: chwyt walcowy gładki, chwyt walcowy z zabierakiem prostokątnym lub wielokątnym (chwyt wielokątny), z chwyt stożkowy ( wiertła NWKc), z chwyt walcowy z dodatkowymi zabierakami i rowkami wgłębnymi( SDS Max).
Ze względu na rodzaj obrabianego materiału; wiertła do stali konstrukcyjnych, wiertła do stali nierdzewnych, wiertła do metali nieżelaznych, wiertła specjalne węglikowe wysokoobrotowe do zastosowania na centrach obróbczych CNC. Dalej wiertła do betonu, wiertła płytkowe do szkła, wiertła diamentowe do gresu i ceramiki, wiertła koronkowe do materiałów ceramicznych, wiertła do drewna, wiertła wielozadaniowe do różnych rodzajów materiałów.
Na koniec napiszę o popularnych wiertłach krętych.
 Wiertła kręte są narzędziami walcowymi. Do najczęściej stosowanych należą wiertła kręte mające dwa ostrza robocze oraz dwa rowki służące do transportu materiału obrobionego w postaci wiórów. Wiertła te są prowadzone w otworze za pomocą dwóch łysinek rozmieszczonych śrubowo wzdłuż rowków, na zewnętrznej części wiertła. Dwie krawędzie skrawające są złączone ścinem. Często ścin jest skracany, tzn. korygowany w celu dodania dodatkowych krawędzi skrawających. Powoduje to, że wiertło nam nie ucieka w początkowej fazie obróbki i mniej się nagrzewa. Trzeba bowiem pamiętać, że ścin nie skrawa ze względu na znaczny kąt wierzchołkowy rzędu 125-135 stopni. Krawędzie skrawające muszą być zawsze tej samej długości, dzięki temu wiertło nie ma bicia i robi otwór równy swojej średnicy.
Powierzchnie skrawające powinny być gładkie tak, aby zminimalizować przyklejanie się wiórów i ograniczyć tarcie. Kąty skrawania i kąt wierzchołkowy jest zależny od przeznaczenia wiertła. 
Koniec części pierwszej.
 Cześć, dziś pierwsza część o podziale narzędzi skrawających.
Istnieje parę sposobów podziału narzędzi skrawających: według rodzaju obróbki: noże tokarskie, rozwiertaki, wiertła, przeciągacze, wytaczadła, frezy, gwintowniki, głowice gwintujące,  frezy ślimakowe, frezy modułowe, honownice.
Według kształtu obrabianej powierzchni: do powierzchni zewnętrznych płaszczyzn i powierzchni obrotowych, do obróbki otworów, do obróbki gwintów, do obróbki kół zębatych, do obróbki rowków.
Najbardzie popularne są wiertła i je opisze w tym artykule.
 
Podział wierteł można dokonać ze względu na:
Przeznaczenie: wiertła ogólnego przeznaczenia, to wszystkie wiertła kręte i piórkowe do wiercenia w litych materiałach. Wiertła specjalistyczne: wiertła wielostopniowe, tzw. choinki, wiertła stożkowe, wiertła do głębokich otworów.
Ze względu na sposób konstrukcji: Wiertła monolityczne wykonane ze stali szybkotnącej, wiertła łączone z częścią roboczą ze stali szybkotnącej lub z węglika spiekanego zgrzewaną częścią chwytową, lub z lutowanymi ostrzami z węglików spiekanych, wiertła drążone z wewnętrznym rowkiem chłodzącym.
Wiertła koronowe i trepanacyjne, przeznaczone są do wykrawania otworów o dużych średnicach. Skrawanie odbywa sie tylko na obwodzie narzedzia wyposażonego w ostrza skrawające. Część środkowa zostaje nietknięta, dzięki takiemu rozwiązaniu otwory wykonuje się znacznie szybciej. Narzędzia są tańsze i mają mniejszą wagę. Przypadłością tego rodzaju obróbki jest pozostający środek, w przypadku otworów przelotowych pozostaje on wewnątrz narzędzia i trzeba go mechanicznie usunąć. W przypadku otworów nieprzelotowych rdzeńśrodekusuwa się ręcznie.
 Następnym kryterium podziału wierteł jest rodzaj chwytu. I tak mamy: chwyt walcowy gładki, chwyt walcowy z zabierakiem prostokątnym lub wielokątnym (chwyt wielokątny), z chwyt stożkowy ( wiertła NWKc), z chwyt walcowy z dodatkowymi zabierakami i rowkami wgłębnymi( SDS Max).
Ze względu na rodzaj obrabianego materiału; wiertła do stali konstrukcyjnych, wiertła do stali nierdzewnych, wiertła do metali nieżelaznych, wiertła specjalne węglikowe wysokoobrotowe do zastosowania na centrach obróbczych CNC. Dalej wiertła do betonu, wiertła płytkowe do szkła, wiertła diamentowe do gresu i ceramiki, wiertła koronkowe do materiałów ceramicznych, wiertła do drewna, wiertła wielozadaniowe do różnych rodzajów materiałów.
Na koniec napiszę o popularnych wiertłach krętych.
 Wiertła kręte są narzędziami walcowymi. Do najczęściej stosowanych należą wiertła kręte mające dwa ostrza robocze oraz dwa rowki służące do transportu materiału obrobionego w postaci wiórów. Wiertła te są prowadzone w otworze za pomocą dwóch łysinek rozmieszczonych śrubowo wzdłuż rowków, na zewnętrznej części wiertła. Dwie krawędzie skrawające są złączone ścinem. Często ścin jest skracany, tzn. korygowany w celu dodania dodatkowych krawędzi skrawających. Powoduje to, że wiertło nam nie ucieka w początkowej fazie obróbki i mniej się nagrzewa. Trzeba bowiem pamiętać, że ścin nie skrawa ze względu na znaczny kąt wierzchołkowy rzędu 125-135 stopni więce na ten temat na - https://blacha.beep.com/narzdzia-w-naszym-warsztacie.htm . Krawędzie skrawające muszą być zawsze tej samej długości, dzięki temu wiertło nie ma bicia i robi otwór równy swojej średnicy.
Powierzchnie skrawające powinny być gładkie tak, aby zminimalizować przyklejanie się wiórów i ograniczyć tarcie. Kąty skrawania i kąt wierzchołkowy jest zależny od przeznaczenia wiertła. 
Koniec części pierwszej.
 
2018-04-09 10:15
Dzień dobry
Technologia drukowania FDM bazuje na tworzeniu elementów z tworzyw podawanych z ekstrudera w postaci drutu o średnicy 1.75mm lub 3mm, na płytę modelową. 
Zasada działania jest analogiczna  jak w drukarkach atramentowych. Głowica z dyszą podaje materiał bazowy - podporowy i przemieszcza sie w płaszczyźnie X Y. Nałożone tworzywo o określonej grubości (o tym poniżej) zastyga w kilka sekund. Następnie głowica lub stół modelarski przemieszcza się w płaszczyźnie Z i nakładana jest następna warstwa w płaszczyznach X Y.
Drut do drukarek 3D nazywany jest filamentem. Jakość wydruku w decydującej mierze zależy, od jakości filamentu. Wszelkie zanieczyszczenia, nierówności powierzchni czy wilgotność oddziałują niekorzystnie na wytrzymałość i powierzchnię drukowanego modelu. W ( technice FDM|drukarce} filament podawany jest w sposób ciągły do ekstrudera, w którym drut jest uplastyczniony do temperatury 170-250 stopni i pod ciśnieniem wystrzeliwany przez dyszę drukującą. Drukarki 3D drukują w jednym kolorze takim jak filament. Zależnie od drukarek minimalne grubości drukowanej ścianki wynoszą od 0,1mm do 0,6mm. Grubość nakładanej powłoki waha się od 0,1mm do 0,01mm i jest wprost proporcjonalny do prędkości drukowania.
Rodzaje filamentów.
W praktyce korzysta się z dwóch rodzajów materiałów termoplastycznych ABS i PLA. Niemniej technologia FDM pozwala na wykorzystywanie innych tworzyw takich jak nylon, PVA, poliwęglan, polietylen, Laywood - tworzywo z dodatkiem drewna..
ABS (akrylo-butylo-styren) to szeroko rozpowszechnione tworzywo. Spotykane min. w przemyśle motoryzacyjnym, AGD i RTV. Jest nieodporne na agresywne rozpuszczalniki organiczne np. Aceton. ABS ma dobre właściwości mechaniczne, jest odporny na uderzenia, jego gęstość wynosi około 1.05 g/cm3. Rekomendowana temperatura druku to 230-250 °C i co jest bardzo istotne potrzebuje podgrzewanego stołu modelowego, z tego powodu niepopularny w amatorskich drukarkach.
Tworzywo PLA jest znacznie twardsze, gęstość 1.25 g/cm3 i przez to bardziej kruchy, szczególnie w ujemnych temperaturach. Ciekawą właściwością PLA jest jego biodegradowalność. Tworzywo posiada niską temperaturę druku około 170-190 °C. Przez to nie potrzebuje on podgrzewanego stołu modelowego.
Pozdrawiam
Dzień dobry
Technologia drukowania FDM bazuje na tworzeniu elementów z tworzyw podawanych z ekstrudera w postaci drutu o średnicy 1.75mm lub 3mm, na płytę modelową. 
Zasada działania jest analogiczna  jak w drukarkach atramentowych. Głowica z dyszą podaje materiał bazowy - podporowy i przemieszcza sie w płaszczyźnie X Y. Nałożone tworzywo o określonej grubości (o tym poniżej) zastyga w kilka sekund. Następnie głowica lub stół modelarski przemieszcza się w płaszczyźnie Z i nakładana jest następna warstwa w płaszczyznach X Y.
Drut do drukarek 3D nazywany jest filamentem. Jakość wydruku w decydującej mierze zależy, od jakości filamentu. Wszelkie zanieczyszczenia, nierówności powierzchni czy wilgotność oddziałują niekorzystnie na wytrzymałość i powierzchnię drukowanego modelu. W ( technice FDM|drukarce} filament podawany jest w sposób ciągły do ekstrudera, w którym drut jest uplastyczniony do temperatury 170-250 stopni i pod ciśnieniem wystrzeliwany przez dyszę drukującą. Drukarki 3D drukują w jednym kolorze takim jak filament. Zależnie od drukarek minimalne grubości drukowanej ścianki wynoszą od 0,1mm do 0,6mm. Grubość nakładanej powłoki waha się od 0,1mm do 0,01mm i jest wprost proporcjonalny do prędkości drukowania.
Rodzaje filamentów. Info ze strony https://blog.domtechniczny24.pl/
W praktyce korzysta się z dwóch rodzajów materiałów termoplastycznych ABS i PLA. Niemniej technologia FDM pozwala na wykorzystywanie innych tworzyw takich jak nylon, PVA, poliwęglan, polietylen, Laywood - tworzywo z dodatkiem drewna.
ABS (akrylo-butylo-styren) to szeroko rozpowszechnione tworzywo. Spotykane min. w przemyśle motoryzacyjnym, AGD i RTV. Jest nieodporne na agresywne rozpuszczalniki organiczne np. Aceton. ABS ma dobre właściwości mechaniczne, jest odporny na uderzenia, jego gęstość wynosi około 1.05 g/cm3. Rekomendowana temperatura druku to 230-250 °C i co jest bardzo istotne potrzebuje podgrzewanego stołu modelowego, z tego powodu niepopularny w amatorskich drukarkach.
Tworzywo PLA jest znacznie twardsze, gęstość 1.25 g/cm3 i przez to bardziej kruchy, szczególnie w ujemnych temperaturach. Ciekawą właściwością PLA jest jego biodegradowalność. Tworzywo posiada niską temperaturę druku około 170-190 °C. Przez to nie potrzebuje on podgrzewanego stołu modelowego.
Pozdrawiam
 
2017-10-31 08:40
Witam
W poprzednich czasach i nawet w współczesnych, pracownicy nie lubili pracować w masce przeciwpyłowej lub w rękawicach. Było to traktowane za rodzaj ułomności, bo wszak mocny mężczyzna jest niezniszczalny itd. W dzisiejszych czasach coraz więcej osób pracujących fizycznie zaczyna zwracać uwagę na ochronę swojego ciała i zdrowia. Świadomość zagrożeń jest coraz większa i bardzo dobrze, bo zdrowie jest jedno i szybko można je zniweczyć a odzyskać ciężko.
Obecnie awersja do np. masek przeciw pyłowych może wynikać z czegoś innego. Trudno pracować w temperaturze 40 stopni z maską na buzi przez pare godzin. I tu wynika problem odpowiedniego i dopasowanego sprzętu BHP, który nie będzie uciążliwy w używaniu, i polepszy efektywność pracy przy równoległym zachowaniu funkcji ochronnej.
Zacznę od ochrony dróg oddechowych, czyli co poczAć żeby nie wdychać syfu. Najbardziej ogólnym sposobem jest korzystanie z masek filtracyjnych, bo dostarczanie powietrza czystego z dmuchawy jest kosztowne i o tym nie będę pisał. 
Filtrowanie dotyczy: aerozoli stałych lub ciekłych – dla lepszego zrozumienia będę pisał pyły, par i gazów substancji szkodliwych (a jest ich aktualnie coraz więcej), i mieszanin pyłu (aerozolu) i gazu. 
Jeżeli mamy do czynienia z pyłami o różnej wielkości to stosujemy :
Maski przeciwpyłowe jednorazowe lub maski przeciwpyłowe wielokrotnego użytku.  
Maski przeciwpyłowe jednorazowe, o tym będzie ten artykuł.
To maski produkowane z włókniny filtracyjnej ( mnie kupować tanich masek z papieru, bo to jest pomyłka) stosowane w pracach związanych z zapyleniem np.: cięcie, szlifowanie, skuwanie gruzu lub cięcie tarczą diamentową, piaskowanie, przeładunek materiałów pylistych jak kasze, mąka, cement itp. Dotyczy naturalnie prac krótkookresowych. Maski takie nie powinno się stosować przez dłuższy czas, bowiem podczas wydychania para wodna zwilża maskę i jednocześnie filtruje pyły. Tak zabrudzona maska jest doskonałym siedliskiem pleśni, grzybów i innych drobnoustrojów, jak ją założymy któryś tam raz to będziemy inhalować patogeny – nie polecam.
Maski jednorazowe ze względu na swoja niską cenę są bardzo popularne, lecz wiele osób neguje ich skuteczność. Powodem jest użycie maski niedopasowanej, o dużych oporach oddechu prędko zapychającej się i o miernym komforcie używania. Na rynku jest wiele dobrych masek i każdy powinien indywidualnie próbować, my sprzedajemy polskie maski przeciwpyłowe wykonane z włókniny. Zalet tych masek to doskonałe dopasowanie do twarzy. Wszystko dzięki grubej puszystej włókninie, która jak się założy to super uszczelnia nawet jak mamy zmarszczki . Maski są robione w wersji z zaworkiem i bez, oraz w 3 klasach P1, P2 i P3. Przeważnie na budowy idzie maska przeciwpyłowa P1 z zaworkiem.
Na rynku są tak jak pisałem wiele dobrych masek głównie miękkich, jedynie co, to radzę unikać twardych, sztywnych masek zamiast takich lepiej założyć ścierkę na twarz, przynajmniej cos to da.
Witam
W poprzednich czasach i nawet w współczesnych, pracownicy nie lubili pracować w masce przeciwpyłowej lub w rękawicach. Było to traktowane za rodzaj ułomności, bo wszak mocny mężczyzna jest niezniszczalny itd. W dzisiejszych czasach coraz więcej osób pracujących fizycznie zaczyna zwracać uwagę na ochronę swojego ciała i zdrowia. Świadomość zagrożeń jest coraz większa i bardzo dobrze, bo zdrowie jest jedno i szybko można je zniweczyć a odzyskać ciężko.
Obecnie awersja do np. masek przeciw pyłowych może wynikać z czegoś innego. Trudno pracować w temperaturze 40 stopni z maską na buzi przez pare godzin. I tu wynika problem odpowiedniego i dopasowanego sprzętu BHP, który nie będzie uciążliwy w używaniu, i polepszy efektywność pracy przy równoległym zachowaniu funkcji ochronnej.
Zacznę od ochrony dróg oddechowych, czyli co poczAć żeby nie wdychać syfu. Najbardziej ogólnym sposobem jest korzystanie z masek filtracyjnych, bo dostarczanie powietrza czystego z dmuchawy jest kosztowne i o tym nie będę pisał. 
Filtrowanie dotyczy: aerozoli stałych lub ciekłych – dla lepszego zrozumienia będę pisał pyły, par i gazów substancji szkodliwych (a jest ich aktualnie coraz więcej), i mieszanin pyłu (aerozolu) i gazu. 
Jeżeli mamy do czynienia z pyłami o różnej wielkości to stosujemy :
Maski przeciwpyłowe jednorazowe lub maski przeciwpyłowe wielokrotnego użytku.  
Maski przeciwpyłowe jednorazowe, o tym będzie ten artykuł.
To maski produkowane z włókniny filtracyjnej ( mnie kupować tanich masek z papieru, bo to jest pomyłka) stosowane w pracach związanych z zapyleniem np.: cięcie, szlifowanie, skuwanie gruzu lub cięcie tarczą diamentową, piaskowanie, przeładunek materiałów pylistych jak kasze, mąka, cement itp. Dotyczy naturalnie prac krótkookresowych. Maski takie nie powinno się stosować przez dłuższy czas, bowiem podczas wydychania para wodna zwilża maskę i jednocześnie filtruje pyły. Tak zabrudzona maska jest doskonałym siedliskiem pleśni, grzybów i innych drobnoustrojów, jak ją założymy któryś tam raz to będziemy inhalować patogeny – nie polecam.
Maski jednorazowe ze względu na swoja niską cenę są bardzo popularne, lecz wiele osób neguje ich skuteczność. Powodem jest użycie maski niedopasowanej, o dużych oporach oddechu prędko zapychającej się i o miernym komforcie używania. Na rynku jest wiele dobrych masek i każdy powinien indywidualnie próbować, my sprzedajemy polskie maski przeciwpyłowe wykonane z włókniny. Zalet tych masek to doskonałe dopasowanie do twarzy. Wszystko dzięki grubej puszystej włókninie, która jak się założy to super uszczelnia nawet jak mamy zmarszczki . Maski są robione w wersji z zaworkiem i bez, oraz w 3 klasach P1, P2 i P3. Przeważnie na budowy idzie maska przeciwpyłowa P1 z zaworkiem. https://domtechniczny24.pl/maski-przeciwpy%C5%82owe-jednorazowe.html
Na rynku są tak jak pisałem wiele dobrych masek głównie miękkich, jedynie co, to radzę unikać twardych, sztywnych masek zamiast takich lepiej założyć ścierkę na twarz, przynajmniej cos to da.
 
2017-10-30 15:13
Kłaniam się
W wielu przypadkach wykonanie kilku otworów w metalu sprawia nam dużo kłopotów. Bo jest to operacja techniczna wymagająca elementarnej wiedzy na temat skrawania. Nie wystarczy, zatem dobra wiertarka, wkrętarka i pierwsze lepsze wiertło.
Wiercenie to inaczej usuwanie za pomocą wiertła niedużych części obrabianego materiału, czyli wiórów. Podczas wiercenia mamy do czynienia z wytwarzaniem się temperatury i nagrzewaniem wiertła, elementu obrabianego i wiórów. Z siłami skrawającymi, które niekiedy powodują uszkodzenie wiertła, i siłami tarcia powodującymi zmianę geometrii ostrza, czyli popularnie mówiąc wiertła się tępią. 
Większość wierteł jest wytworzonych z stali HSS z różną zawartością kobaltu, ale to nie wszystko. Niezmiernie istotne jest aby wiertło było właściwie zaostrzone, mam na myśli, aby krawędzie skrawające były równej długość i ścin wiertła znajdował się w osi wiertła. Zapewnia nam to gwarancję, że obie krawędzie skrawające będą w trakcie wiercenia wykonywały jednakową pracę. Wiertło nie będzie miało bicia, powierzchnia otworów będzie dokładnie taka jak średnica wiertła. I co najistotniejsze obniżymy do minimum nagrzewanie się wiertła.
Następna sprawa to geometria ostrza, nie będę się za bardzo rozpisywał się na ten temat. Wspomnę tylko o korekcji ścinu. Wiertła z korekcją ścinu mają krótszy ścin i jednocześnie dłuższą krawędź skrawającą. Takimi wiertłami można robić otwory bez punktowania.
Wybór wiertła będzie zależał od rodzaju wykonywanej przez nas pracy. I tak najbardziej optymalne są wiertła NWKa HSS Baildon, można nimi wiercić: stal konstrukcyjną, węglową, staliwo, żeliwo, opcjonalnie mosiądz, brąz, aluminium, tworzywo, drewno.
NWWr- specjalne wiertła do wiercenia w blachach otworów pod nity.
NWKa HSS-inox do wiercenia w stalach nierdzewnych.
 
Oprócz wiertła kluczowe są również parametry skrawania. Zależnie od tego, jakie elektronarzędzie wybierzmy: wiertarka stołowa, wiertarka ręczna, wiertarko-wkrętarka akumulatorowa.  Będziemy mogli dobrać prędkość obrotową i posuw. Najlepsze parametry zapewniają nam wiertarki stołowe, ale nie wszędzie zdołamy je użyć. Ogólnie możemy przyjąć zasadę, że niższe obroty i dużych nacisk zagwarantuje nam dobre parametry skrawania.
Przykładowo, stal nierdzewna otwór 8mm grubość 4mm, emulsja lub olej do chłodzenia, wiertło HSS-E Co5, wiertarka stołowa:
Obroty nie mogą przekroczyć 10m/min, a posuw nie może być większy niż 0,10 mm/obrót. Czyli innymi słowy możemy wiercić z prędkością nieprzekraczającą 400obr/min. Ale ta prędkość nie jest optymalna. Zatem optymalnie będzie np.: 190obr/min, i posuw na każde 30 obrotów 1 mm (trzykrotnie mniej niż zalecane).
Bardzo istotne jest chłodzenie wiertła podczas wiercenia. Można stosować emulsje, oleje, spraye do wiercenia. Wystrzegać się należy wody, albowiem nie ma ona żadnych cech smarujących, zaledwie chłodzące. Jedynie przy wierceniu żeliwa nie potrzebne jest smarowanie, min. dla tego, że grafit zawarty w żeliwie ma dobre właściwości smarne.
To tyle
Kłaniam się
W wielu przypadkach wykonanie kilku otworów w metalu sprawia nam dużo kłopotów. Bo jest to operacja techniczna wymagająca elementarnej wiedzy na temat skrawania. Nie wystarczy, zatem dobra wiertarka, wkrętarka i pierwsze lepsze wiertło.
Wiercenie to inaczej usuwanie za pomocą wiertła niedużych części obrabianego materiału, czyli wiórów. Podczas wiercenia mamy do czynienia z wytwarzaniem się temperatury i nagrzewaniem wiertła, elementu obrabianego i wiórów. Z siłami skrawającymi, które niekiedy powodują uszkodzenie wiertła, i siłami tarcia powodującymi zmianę geometrii ostrza, czyli popularnie mówiąc wiertła się tępią. 
Większość wierteł jest wytworzonych z stali HSS z różną zawartością kobaltu, ale to nie wszystko. Niezmiernie istotne jest aby wiertło było właściwie zaostrzone, mam na myśli, aby krawędzie skrawające były równej długość i ścin wiertła znajdował się w osi wiertła. Zapewnia nam to gwarancję, że obie krawędzie skrawające będą w trakcie wiercenia wykonywały jednakową pracę. Wiertło nie będzie miało bicia, powierzchnia otworów będzie dokładnie taka jak średnica wiertła. I co najistotniejsze obniżymy do minimum nagrzewanie się wiertła. Więcej w artykule - https://www.poradniknarzedziowy.pl/ o wierceniu.
Następna sprawa to geometria ostrza, nie będę się za bardzo rozpisywał się na ten temat. Wspomnę tylko o korekcji ścinu. Wiertła z korekcją ścinu mają krótszy ścin i jednocześnie dłuższą krawędź skrawającą. Takimi wiertłami można robić otwory bez punktowania.
Wybór wiertła będzie zależał od rodzaju wykonywanej przez nas pracy. I tak najbardziej optymalne są wiertła NWKa HSS Baildon, można nimi wiercić: stal konstrukcyjną, węglową, staliwo, żeliwo, opcjonalnie mosiądz, brąz, aluminium, tworzywo, drewno.
NWWr- specjalne wiertła do wiercenia w blachach otworów pod nity.
NWKa HSS-inox do wiercenia w stalach nierdzewnych.
 
Oprócz wiertła kluczowe są również parametry skrawania. Zależnie od tego, jakie elektronarzędzie wybierzmy: wiertarka stołowa, wiertarka ręczna, wiertarko-wkrętarka akumulatorowa.  Będziemy mogli dobrać prędkość obrotową i posuw. Najlepsze parametry zapewniają nam wiertarki stołowe, ale nie wszędzie zdołamy je użyć. Ogólnie możemy przyjąć zasadę, że niższe obroty i dużych nacisk zagwarantuje nam dobre parametry skrawania.
Przykładowo, stal nierdzewna otwór 8mm grubość 4mm, emulsja lub olej do chłodzenia, wiertło HSS-E Co5, wiertarka stołowa:
Obroty nie mogą przekroczyć 10m/min, a posuw nie może być większy niż 0,10 mm/obrót. Czyli innymi słowy możemy wiercić z prędkością nieprzekraczającą 400obr/min. Ale ta prędkość nie jest optymalna. Zatem optymalnie będzie np.: 190obr/min, i posuw na każde 30 obrotów 1 mm (trzykrotnie mniej niż zalecane).
Bardzo istotne jest chłodzenie wiertła podczas wiercenia. Można stosować emulsje, oleje, spraye do wiercenia. Wystrzegać się należy wody, albowiem nie ma ona żadnych cech smarujących, zaledwie chłodzące. Jedynie przy wierceniu żeliwa nie potrzebne jest smarowanie, min. dla tego, że grafit zawarty w żeliwie ma dobre właściwości smarne.
To tyle
 
2017-10-30 15:06
Nie ma chyba kolesia, który by nie słyszał o nożach Victorinox. Facet zapytany, co powinien mieć w kieszeni, chodzi o taki niezbędnik, wciąż na pierwszym miejscu podaje kozik. Szkoda, że nasz rodzimy wytwórca scyzoryków Gerlach przepadł z mapy. Wracając do tematu noży Victorinox to kojarzą się nam z niezawodnymi, najwyższej, jakości składanymi nożami z charakterystycznymi czerwonymi okładzinami i identyfikatorem krzyża. Historia wytwarzania tych niebanalnych noży rozpoczęła się od produkcji noża dla szwajcarskiej armii. Miało to miejsce w latach 1891-1900, pierwsze serie to około 15000 sztuk. Carl Elsener zaprojektował pierwszy model Soldier 1890. Miał on 4 części, okładziny wykonane z drewna. Ciekawostką może być fakt, że w rocznicę powstania firmy Victorinox, została wyprodukowana linia kozików - repliki modelu z 1890 z okładzinami z hebanu.
W kolejnych latach wprowadzano nowe zmiany. Pierwsze to podmienianie drewnianych okładzin, okładzinami z czerwonego tworzywa i przerobiono kształt ostrza na clip point. W latach 1951 powrócono do starego kształtu głowni i wykorzystano po raz pierwszy stal nierdzewną. Oraz dodano oczko przez, które żołnierze przewlekali sznurek i powstawał pion. Taki pion był używany do szacowania odległości przy oddawaniu strzałów granatami nasadzanymi na karabiny Fass. W tym samym czasie rozpoczęto zmieniać materiał okładzin.
Nową dosyć dużą rewolucję w kształcie scyzoryka, a przypominam, że cały czas robiono je na potrzeby armii, Rozpoczęto w latach 60-tych. Zamieniono okładziny na aluminiowe fakturowane, zmieniono kształt śrubokręta dodając wcięcie umożliwiające otwieranie butelek. Zmianie uległa również górna część otwieracza do puszek dodano tam połowę mniejszy od głównego śrubokręt. Scyzoryki dla armii produkowano do lat siedemdziesiątych, po tym roku, albowiem nie było zapotrzebowania z strony armii, scyzoryki z znacznikami, jakości dla wojska przestały być wytwarzane. Wyrabiano cały czas modele Wenger z różnymi wariantami aluminiowych okładzin. W następnych latach rozpoczęła się produkcja nożyków domowych. Marka Victorinox była na tyle popularna i charakterystyczna, że ciągle napływały zamówienia. Kolejne lata to kosmetyczne transformacje okładzin w koziku, dodanie herbu z czerwonym krzyżem. 
W latach 80-90 firma Victorinox oprócz noży kuchennych i kozików, produkuje zegarki i torby podróżne. Kolejne lata to wprowadzanie na rynek poszerzonych wariantów noży o wiele dodatkowych narzędzi. 
Nie ma chyba kolesia, który by nie słyszał o nożach Victorinox. Facet zapytany, co powinien mieć w kieszeni, chodzi o taki niezbędnik, wciąż na pierwszym miejscu podaje kozik. Szkoda, że nasz rodzimy wytwórca scyzoryków Gerlach przepadł z mapy. Wracając do tematu noży Victorinox to kojarzą się nam z niezawodnymi, najwyższej, jakości składanymi nożami z charakterystycznymi czerwonymi okładzinami i identyfikatorem krzyża. Historia wytwarzania tych niebanalnych noży rozpoczęła się od produkcji noża dla szwajcarskiej armii. Miało to miejsce w latach 1891-1900, pierwsze serie to około 15000 sztuk. Carl Elsener zaprojektował pierwszy model Soldier 1890. Miał on 4 części, okładziny wykonane z drewna. Ciekawostką może być fakt, że w rocznicę powstania firmy Victorinox, została wyprodukowana linia kozików - repliki modelu z 1890 z okładzinami z hebanu.
W kolejnych latach wprowadzano nowe zmiany. Pierwsze to podmienianie drewnianych okładzin, okładzinami z czerwonego tworzywa i przerobiono kształt ostrza na clip point. W latach 1951 powrócono do starego kształtu głowni i wykorzystano po raz pierwszy stal nierdzewną. Oraz dodano oczko przez, które żołnierze przewlekali sznurek i powstawał pion. Taki pion był używany do szacowania odległości przy oddawaniu strzałów granatami nasadzanymi na karabiny Fass. W tym samym czasie rozpoczęto zmieniać materiał okładzin.
Nową dosyć dużą rewolucję w kształcie scyzoryka, a przypominam, że cały czas robiono je na potrzeby armii, Rozpoczęto w latach 60-tych. Zamieniono okładziny na aluminiowe fakturowane, zmieniono kształt śrubokręta dodając wcięcie umożliwiające otwieranie butelek. Zmianie uległa również górna część otwieracza do puszek dodano tam połowę mniejszy od głównego śrubokręt. Scyzoryki dla armii produkowano do lat siedemdziesiątych, po tym roku, albowiem nie było zapotrzebowania z strony armii, scyzoryki z znacznikami, jakości dla wojska przestały być wytwarzane. Wyrabiano cały czas modele Wenger z różnymi wariantami aluminiowych okładzin. W następnych latach rozpoczęła się produkcja nożyków domowych. Marka Victorinox była na tyle popularna i charakterystyczna, że ciągle napływały zamówienia. Kolejne lata to kosmetyczne transformacje okładzin w koziku, dodanie herbu z czerwonym krzyżem. Obrazki ze strony https://domtechnika24.pl/index.php/aktualne-newsy/40-historia-scyzorykow-victorinox
W latach 80-90 firma Victorinox oprócz noży kuchennych i kozików, produkuje zegarki i torby podróżne. Kolejne lata to wprowadzanie na rynek poszerzonych wariantów noży o wiele dodatkowych narzędzi. 
 
1 | 2 >>

Zdrowie i nasza kuchnia

        Chociaż coraz mniej spożywamy w domu przetworów nabiałowych, bo to nam nie za bardzo służy, to jogurt, jako dodatek do sałatki, sosu jak najbardziej. A ostatnio zaczęłem produkować sery, ale o tym napiszę kiedy indziej. Kiedyś jadłem wyłącznie zakupiony w sklepie...
Wypiekanie chleba w domu za grosz nie jest skomplikowane wystarczy tylko kapkę informacji i można sobie fundnąć smakowite zdrowe chleby bez E- konserwantów, polepszaczy, ulepszaczy i innych toksycznych trucizn wsypywanych do chlebków, kupowanych w marketach. Domowy chleb napełni dom zachwycającym...

Kontakt